Рубрика: Архитектура и строительство

Точило для ножей с регулировкой градуса

Точила или приспособления для точки ножей с регулировкой градуса

Точило для ножей с регулировкой градусаИстория о самозатачивающихся ножах из чудесного суперматериала закономерно канула в Лету. По-другому и быть не могло — природу трения, законы физики твёрдого тела, основы материаловедения и металловедения ещё никто не отменял. Даже космические титановые и керамические ножи спустя некоторое время тупятся и требуют заточки. Ну а стальные и дамасские лезвия, так и вовсе требуют если не ежедневной, то ежемесячной правки.

Общие данные по процессу заточки ножей

Процесс заточки ножей состоит из нескольких этапов и не всегда требует полного соблюдения всего цикла. При правильном уходе за ножами и бережном к ним отношении, достаточно будет выполнять только так называемую правку. Всего существует 4 этапа или способа заточки режущих поверхностей:

  1. Точило для ножей с регулировкой градусаЗаточка — восстановление режущей кромки лезвия. Проводится при помощи материалов с высокой и средней степенями абразивности.
  2. Доводка — шлифование кромки абразивными материалами с «мелким зерном».
  3. Правка — финишная полировка скосов и режущей кромки керамическим карандашом, пастой ГОИ или на кожаном ремне.
  4. Переточка или глубокая заточка — полное восстановление нужного угла заточки, геометрии профиля лезвия и устранение грубых сколов кромки. Проводится на специальных приспособлениях.
  • Искусственные абразивы — представляют собой алмазные порошки разных фракций; зёрна разной величины из электрокорунда или из карбида кремния. На качество точильных брусков или фрез, покрытых этими абразивами, оказывает огромное влияние материал, используемый для связки фракций. Используются на этапах переточки, заточки и грубой доводки. Не рекомендуются для постоянной регулярной доводки.
  • Керамика — современный вид материалов для ручных брусков, мусат и фрез механических точил: 1) корунд или оксид алюминия — предназначен для доводки ножей из всех типов стали; 2) диоксид циркония — сложное, дорогостоящее в производстве покрытие для ножей и точилок тонкой правки и финишной доводки.
  • Японские водные камни Waterstone — преимущественно искусственно керамические, но редко встречаются и природные. Перед заточкой камни на 15 минут замачивают в холодной воде, иногда с небольшим добавлением мыльного раствора, а после работы — высушивают. Применяют на всех этапах заточки в зависимости от величины фракции. Камни требуют постоянного выравнивания плоскости их поверхности.
  • Новакулиты — «арканзасские», «турецкие», «бельгийские» камни; вашиты. Это природные сланцы и халцедоны с вкраплениями зёрен кварца и граната. В продаже можно найти и искусственные заменители. Работают только в комбинации со специальной масляной смазкой. Благодаря природному разнообразию величины зёрен и разной степени твёрдости пород подходят для всех этапов заточки ножей.

Точило для ножей с регулировкой градусаДля затачивания режущих инструментов практически на всех этапах работы (кроме переточки) можно пользоваться двумя способами затачивания: при помощи специальных механических приспособлений и вручную.

Для ручной заточки, правки и доводки лезвий используют бруски, диски, мусаты, карандаши и пасты. Для облегчения этого процесса можно приобрести или изготовить самому специальные подставки, закрепители и струбцины.

Для глубокой переточки необходимы профессиональные точильные машины. Но на современном рынке точильных аппаратов представлены механические точилки самого широкого спектра воздействия и бытового назначения.

Углы заточки

В процессе заточки ножей важно постоянно придерживаться правильного наклона лезвия к бруску (фрезе) и тем самым выдержать первоначальный заводской угол режущей кромки.

Точильные механизмы с регулировкой угла заточки

Точило для ножей с регулировкой градусаПрофессия точильщика и заточка ножей всегда были мужским приоритетом. Современные точильные приспособления позволяют и женщинам, без участия мужчин, содержать ножи в «полной боевой готовности».

Привычные дешёвые корундовые протяжные ножеточки не всегда могут помочь, поскольку точильные диски выставлены в них под стандартный угол — как правило, в 20 градусов, а корунд может грубо надрезать режущую кромку. Исключением могут служить простые керамические протяжные точилки, но они тоже малофункциональны из-за строго выставленного градуса заточки.

Из представленной таблицы видно, что не все инструменты заточены под угол 20 градусов. Можно, конечно, попробовать найти ручные ножеточки «каждую со своим градусом протяжки». Однако здесь потребителя ждёт подвох даже не в суммарной стоимости таких покупок, а в «захламлении» кухонного пространства и большой вероятности испортить ножи, заточив их на ножеточке не с тем углом.

Точить инструменты под нужным углом вручную можно при помощи примитивного самодельного приспособления из канцелярского биндера. регулируя угол глубиной захвата.

Для удобства потребителя современные производители стали производить приспособления и машины с меняющейся регулировкой градуса заточки следующих разновидностей:

Механические точила

Точило для ножей с регулировкой градусаМеханическое, протяжное точило с настраиваемым углом и двумя абразивными поверхностями для заточки (1) и доводки (2).

Механическое точило с циркониевыми дисками для азиатских и серрейторных ножей.

Механическое точило с закреплёнными брусками для доводки или заточки под разными, но фиксированными углами .

Приспособление с произвольно выставляемыми углами фиксации заточных брусков.

Приспособление с фиксацией ножа и скользящей заточной поверхностью под произвольно выставляемым углом.

Бытовые электрические точильные аппараты

Машина с выставляемым углом заточки и двумя абразивными поверхностями.

В заключение напомним, что любые механические приспособления облегчают, но не заменяют ручной труд по заточке ножей.

Станки и устройства для заточки ножей

Современные домохозяйки для приготовления пищи используют большое количество разнообразных ножей. Настольный прибор с правильно подобранным углом заточки поможет содержать кухонные ножи в порядке. Особая заточка лезвия применяется для охотничьих и туристических ножей. Правильно заточенное лезвие может охотникам спасти жизнь, а туристам послужить орудием для заготовки щепы для костра. Много различных ножей используется человеком, и для каждого должна быть идеальная точилка. В бытовых условиях каждый может иметь настольный станок для заточки ножей своими руками, что поможет домохозяйкам, не дожидаясь помощи от сильной половины человечества, править лезвия рабочего инструмента самостоятельно.

Точило для ножей с регулировкой градуса

Небольшие точилки для кухонных ножей

Станок настольный должен иметь несколько углов заточки лезвий. Такое нехитрое приспособление не займёт много места. Ножи для мяса, и чистки овощей имеют двустороннюю заточку лезвия с одинаковым углом. Рыбный нож-пила имеет одностороннее лезвие. Серрейтер для хлеба может иметь односторонюю и двустороннюю заточку. И каждому ножу задан определённый угол заточки, предусмотренный производителем. Установка градуса наклона ножа производится регулировкой планки. Изменение угла приведёт к затуплению лезвия, нож будет непригоден для безопасной работы.

Большинство производителей миниатюрных станков используют «универсальный угол» двусторонней заточки лезвия. На таком устройстве может производиться заточка плоских ножей. Точилка на вакуумной присоске легко устанавливается на гладкой поверхности стола. Лезвия из очень тонкой стали заточить на ней без зазубрин практически невозможно, так как рассчитана она на средние по толщине стали ножи. Для серрейтерных ножей это приспособление не предназначается. Его наждак имеет строго заданную траекторию.

Долгая, но качественная правка лезвий

Профессиональная точилка в этом случае подойдёт куда лучше. Правда, стоимость она имеет довольно высокую. Рабочая её часть – это тот же брусок, что используется при ручной заточке. Особенность её состоит в том, что профессиональная точилка позволяет установить и закрепить лезвие ножа под определённым углом относительно передвигающегося бруска. Процесс займёт немного больше времени, но на лезвии из стали любой толщины зазубрин не будет, нож прослужит дольше. Правда, такой привлекательностью профессиональная универсальная точилка не обладает – у неё нет пластикового корпуса.

Использовать набор для заточки ножей с регулировкой наклона зажима более целесообразно, несмотря на его высокую стоимость. В наборе имеется крепление к столешнице. Выгоднее при покупке такого набора, выделить специальное место для его стационарной установки, чтобы закрепить корпус. В набор входят 5-6 брусков с разной степенью зернистости. Заточка проводится в несколько этапов, начиная с бруска, имеющего меньшую зернистость. Нажимать на брусок сильно не рекомендуется, так как он не отличается большой толщиной. Лучше сделать больше проходов бруска по лезвию.

В некоторых наборах имеется в дополнение к наждакам брусок покрытый кожей. Он предназначается для придания лезвиям естественного металлического блеска при помощи специальных паст, например, «гойя». Так же в большинстве наборов можно обнаружить баночку с маслом. Капля этого вещества помогает очистить брусок от металлических крошек, застрявших в нём в процессе работы. Стоит отметить, что полноценная профессиональная заточка 1 ножа на ручном станке может занять до 2 часов.

Электроточило

Электрический станок для заточки ножей даёт более быстрые результаты. Устройство его довольно простое – рабочая часть, это наждак с алмазным напылением, для черновой заточки используется абразивный диск. При помощи магнитов, служащих направляющими, задаётся угол заточки лезвия. Как правило, большинство электрических бытовых точилок имеют один угол заточки 20, 30 или 40 градусов. В некоторых предусмотрены сменные блоки, в которых наждак имеет разный угол заточки. Следует оговориться, что на такое приспособление тоже не способно точить волнообразное лезвие. Серрейтеры заточить на таком станке нельзя.

Устройство большинства механических и электрических точилок для ножей рассчитано на заточку плоских ножей, не имеющих волнообразного лезвия. Правильно расположив нож между направляющими, получится заострённое лезвие, но под тем углом, который задал производитель. На качество заточки влияет зернистость наждака, используемого в конкретной модели, как правило, этот показатель указывается в маркировке изделия. В отличие от наборов, обработка проводится одним видом абразивного вращающегося диска. В редких случаях предусматривается устройство для 2-фазной обработки лезвия.

Самодельное электроточило

Механическое приспособление, так же как и электроточило можно собрать самостоятельно. Каждый прибор оснащается точильным камнем. Для ручного станка необходимы бруски, а электроточило, устройство которого определяется используемым мотором, задающим движение, требует камня, имеющего форму круга. Чаще всего, конструируя самодельный станок для заточки ножей, используются моторы от стиральных машин активаторного типа, задающих вращательное движение.

Точило для ножей с регулировкой градуса

Настольный самодельный станок составляют мотор, вращающийся наждак и подвижный регулировочный стол. Правильно установленный стол сделает процесс заточки безопасным и точным.

Крепится двигатель на металлической станине, которая в свою очередь закрепляется на столе. К двигателю прикрепляется втулка, на ней закрепляется точильный каменный диск. Со стороны работающего на этом станке устанавливается устройство для регулировки наклона лезвия по отношению к камню. Это устройство не хуже направляющих магнитов, но главное, чтобы рука не дрогнула, иначе можно пораниться о наждак, если в качестве упора не будет применено ещё одно приспособление – упор. Для заточки охотничьих ножей с толстой сталью, пожалуй, это единственное, правильно подобранное приспособление.

Наждак точильного камня состоит карбида кремния и корунда. Более мелкий наждак получается из корунда и оксида хрома. Сам камень должен быть очень прочным. С давних пор к таким породам камня относится кремниевые породы. В продаже можно найти камни из двуокиси кремния. Эти камни дешевле, потому как не являются такими редкими как арканзасские. Камень «арканзас» — это мелкозернистая однородная порода кристаллического кремнезёма – кварца. Правильно подобранный точильный камень не будет забиваться металлической крошкой. Наждак прослужит дольше.

Вам также могут быть интересны статьи:

Точило для ножей с регулировкой градуса Станки для заточки сверл Точило для ножей с регулировкой градуса Станки для заточки фрез по дереву и металлу Точило для ножей с регулировкой градуса Как выбрать электрическое точило Точило для ножей с регулировкой градуса Заточка цепей бензопил

Главная Полезное Системы заточки ножей, сравнительный анализ. Часть 1 — ручные системы.

Системы заточки ножей, сравнительный анализ. Часть 1 — ручные системы.

Точило для ножей с регулировкой градуса

Речь пойдет о системах «управляемой» заточки, которые имеют возможность выставить и изменять фиксированный угол для заточки. В отличие от различных бытовых точилок такие системы дают больше контроля над процессом и позволяют получить достойный результат даже тем, кто не имеет в этом особого навыка. В этой части цикла мы рассмотрим и сравним ручные системы заточки — семь наиболее известных и доступных систем.

Ручные системы заточки ножей

DMT Aligner

DMT (Diamond Machining Technology) – американская компания, с 1976 года производящая различные системы алмазной заточки. От брелоков-точилок и алмазной пасты до 10″ (

25см) алмазных брусков. Делают они, как видно из названия, только алмазную продукцию (за очень небольшим исключением).

Вся продукция производится в США и славится отличным качеством и хорошим сервисом. По заявлению компании их камни самые плоские, самые долговечные, с самым плотным и ровным распределением алмазов на поверхности. Мнение профессионалов и отзывы пользователей эту информацию в основном подтверждают – если алмазы, то DMT лучшие. Хотя брак бывает и у них.

Точило для ножей с регулировкой градуса

Система Aligner выпускается в трех комплектациях:

  • AlignerQuickEdgeKit – фиксатор для ножа, держатель для брусков, 2 бруска (325 и 600 или 600 и 1200) и сумочка из кордуры (средняя цена

40$)

  • AlignerDeluxeKit – то же, что и QuickEdge, но 3 бруска (325, 600, 1200 grit) и стержень для серрейторных лезвий (средняя цена
    50$)
  • AlignerProkit – то же, что и Deluxe, но вместо нейлоновой сумочки чемоданчик (средняя цена

    Камни размером 4-3/8 x 7/8 дюйма (111 х 22 мм). Металлический лист на пластиковой основе со стандартными для DMT монокристаллическими алмазами. Поверхность с перфорациями – для сбора стружки, чтобы предотвратить быстрое забивание абразива. Имеют четкую цветовую идентификацию по гритности.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Фиксатор для ножа выполнен из пластика. Имеются два регулировочных винта, что позволяет зажимать нож практически любой толщины (до 8мм) (один латунный – под отвертку для регулировки толщины, другой – пластиковый барашек для зажатия лезвия). Направляющие для установки угла на 7 положений являются отдельным элементом, так же из пластика. Выставляется на 16, 20, 24, 28, 32, 36, 40 градусов.

    Держатель для камней является отдельным элементом, выполнен из пластика, со встроенным металлическим стрежнем, являющимся направляющей. Держатель в комплекте один, поэтому камни нужно переставлять по ходу заточки.

    Дополнительно можно докупить любые бруски по 15-20$ за штуку (алмазные: 120, 220, 325, 600, 1200, 8000 grit, керамический – 2200 grit). Так же можно приобрести по отдельности фиксатор и держатель. Раньше в продаже можно было встретить брусок на 600grit для заточки ножей с внутренним закруглением, но ныне он снят с производства.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Никаких ручек или держателей для установки на стол или более удобного удерживания в руке не предусмотрено, точить можно только держа за ручку ножа.

    Плюсы

    • Возможно, лучшие в индустрии алмазы;
    • Несколько вариантов комплектации с удачным шагом абразивности;
    • Наличие в продаже дополнительных брусков и аксессуаров;
    • Достаточно большая площадь бруска;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • Фиксатор берет ножи с толщиной полотна до 8мм;
    • Направляющие регулируются на 7 положений угла.

    Минусы

    • Пластиковые конструкции;
    • Только алмазные бруски (относительный минус);
    • Заточка только в руках.

    EZE-LAP Sharpening kit

    EZE-LAP – не самая известная американская компания, хотя, по их словам именно они являлись инициаторами алмазной заточки. Что может быть вполне правдой, т.к основаны они в 1970 году, а это раньше, чем, например, DMT. Обещают, что вся продукция производится полностью в США. Качество, судя по отзывам, достойное.

    Ассортимент довольно стандартный – карманные точилки, мусаты, камни, системы для заточки и т.д. Но есть и довольно специфические приспособы, например – система для заточки цепных пил, точилка для наконечников стрел, направляющие для заточки стамесок. Продукция в основном алмазная.

    Базовая комплектация набора от EZE-LAP состоит из фисксатора для ножа с направляющими, 3х алмазных брусков – 400, 600, 1200 grit, 3х направляющих стержней к ним и нейлонового чехла. Стоимость – 30-40$.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Существует расширенная комплектация набора – «Deluxe «. От стандартной она отличается двумя дополнительными брусками (керамический – для полировки и треугольный – для серрейторов), направляющей на 3 угла вместо 2х и пластиковым чемоданчиком вместо чехла. Стоит он примерно 60$.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Размер алмазной поверхности 4 x 3/4 дюйма (102 х 19 мм), что вполне неплохо. Поверхность сплошная, без перфораций. Пластиковые ручки имеют латунные вставки с нарезанной резьбой, куда прикручиваются направляющие стержни. Противоположный конец стержней загнут, чтобы предотвратить выскакивание из фиксатора во время работы.

    Фиксатор для ножа разборный (конструкция почти аналогична зажиму от Smith’s), состоит из непосредственно алюминиевого зажима, к которому прикрепляются пластиковые направляющие. Имеет два винта-барашка для зажатия полотна ножа толщиной примерно до 5 мм. У направляющих из стандартного комплекта 2 положения угла – 20° и 25° (маловато, конечно). Направляющие из расширенного комплекта имеют 3 положения (добавляется положение в 15°).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Отдельно можно докупить (за 10-15$ каждый) алмазные бруски 150, 250, 400, 600, 1200 и керамические – один для полировки и треугольный для серрейторных лезвий (гритность неизвестна). Но следует иметь в виду, что найти аксессуары для EZE-LAP можно не везде даже в США.

    Никаких ручек или фиксаторов для крепления на столе, так же как и у Aligner, не предполагается.

    Плюсы

    • Высокое качество изготовления (в частности алмазов);
    • Сравнительно небольшая цена среди подобных наборов;
    • Достаточно большая площадь бруска;
    • Фиксатор подходит для большинства стандартных ножей;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • В целом неплохая эргономика у набора.

    Минусы

    • Самый «грубый» камень в наборе сразу 400grit;
    • Основные камни только алмаз (условный минус);
    • Пластиковые направляющие;
    • Малое количество углов для заточки;
    • Доступность аксессуаров оставляет желать лучшего;
    • Заточка только в руках.

    Great American Tool Company – именно так расшифровывается сие не самое благозвучное по-русски название. Компания основана 1987 году в США. Как минимум большинство из продукции или ее компонентов производится там же. Однако, что конкретно и где – точной информации нет.

    Продукция составляет: кухонные и походные точилки, в том числе для серрейторов и немного различных аксессуаров. Системы для заточки выпускаются в нескольких вариантах комплектаций (обычные камни, алмазы).

    Самый простой комплект это Backpacker. Два камня, фиксатор и нейлоновая сумочка. Есть вариант с алмазными брусками (Coarse 220 и Fine 600) и с обычными (Coarse 120 и Medium 220). Выдвижные стержни у брусков Backpacker значительно короче стандартных и имеют загиб на конце – плата за портативность. Цена за алмазный – 40-50$, за обычный – 30-40$.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Все наборы GATCOEdgemate выпускаются в стандартном пластиковом чемоданчике с приклеенной на крышке универсальной инструкцией, имеют фиксатор для ножей, бутылек с маслом для заточки (даже в наборах с алмазами) и два дополнительных винта (под прямую отвертку и барашек).

    Набор с обычными камнями выпускается в двух комплектациях: на 3 бруска (Coarse 120, Medium 220 и Fine 320) и на 5 брусков (дополнительно Extra-Coarse 80 и треугольный на 400grit для серрейторов). Цена на 3 бруска – 30-40$, на 5 – 40-50$.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Не обошлось и без алмазных наборов, их так же две комплектации: на 4 бруска (алмазные: 220, 400, 600 и треугольный керамический на 400grit для серрейторов). В Ultimate версии 5 брусков, добавляется только «полировочный» на 1200grit из окиси алюминия, что для полировочных целей как раз таки маловато. Цены: 70-80$ за 4 бруска и 80-100$ за 5 брусков.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Фиксатор для ножа выполнен из алюминия, конструкция состоит из двух половинок направляющих, соединенных зажимным и регулировочным винтами. Рассчитаны направляющие на 6 положений угла (29°, 25°, 22°, 19°, 15° и 11°), чего вполне достаточно в большинства случаев. Максимальная толщина клинка, который можно зажать

    Размер поверхности брусков 4.94 x 0 .75 дюйма (125 х 19 мм), что немного уже, но длиннее камней от DMT. Бруски ровные, абразив четкий. Алмазные бруски имеют перфорацию для сбора стружки. Использованы, как и у DMT, монокристаллические алмазы.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Все камни смонтированы на довольно удобную, пластиковую рукоятку со встроенным стержнем-направляющей, которая при необходимости выдвигается и задвигается обратно, имея довольно неплохую длину. Стержень направляющей достаточно толстый и жесткий.

    Абсолютно все части, будь то бруски (10$ за простые и 20$ за алмазы), фиксатор, чемоданчик и даже стержни, можно купить отдельно. Диапазон абразивности керамических брусков – 80, 120, 220, 320, 600, 1200 grit (400 и 600 grit для серрейторных), алмазных – 220, 400 и 600 grit. Выбор большой, но явно мало по верхним «файновым» значениям. Как водится, бруски имеют цветовую идентификацию по типу и абразивности.

    Раскошелившись еще на 8 долларов, можно купить довольно удобный держатель, который при желании крепится к столу или к другой рабочей поверхности.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Плюсы

    • Отличное качество материалов и изготовления;
    • Большой выбор различных комплектаций с простыми камнями или алмазными;
    • Достаточно большая площадь бруска;
    • Фиксатор подходит для большинства стандартных ножей;
    • Много углов заточки;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • Доступность к покупке отдельно всех аксессуаров и компонентов;
    • Возможность смонтировать на стол при помощи подставки;
    • Неплохая, продуманная эргономика.

    Минусы

    • Сравнительно дорогие;
    • Самый мелкий брусок только 1200grit.

    Наверное, самая известная, не только в США, но и за их пределами, компания, производящая всевозможные приспособления для заточки. Основана компания в 1979 году, студентом медиком, собравшим у себя в подвале одну из первых коммерческих систем управляемой заточки. Нынче ассортимент продукции довольно велик: точилки, бруски, аксессуары, системы для заточки ножей и даже сами ножи. Большинство продукции делается в США, по крайней мере, системы для заточки.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Расписывать всевозможные комплектации нет смысла, ибо их очень много. От набора из фиксатора с одним-двумя брусками в блистере за 20$ до семи вариантов чемоданчиков – только керамические бруски; керамические + треугольный серрейторный; натуральные арканзас и только алмазные. Во всех, даже алмазных наборах, есть бутылек с маслом. Цена на наборы варьируется до 25 (за 3 бруска) до 70$ (за 4 алмаза). Абразивность всех комплектов в пределах 1000grit для керамики и 600grit для алмазов, поэтому для полного финиша придется докупить брусков, благо есть из чего выбрать .

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Бруски так же имеют привычную конфигурацию – пластиковая ручка, к которой прикрепляется камень. Рабочая поверхность камня 102 x 12мм – самый маленьких размер из всех конкурентов. Алмазная поверхность сплошная и не самая долговечная. Исполнение брусков часто не идеальное – неоднородности, рваные края и т.п. как следствие – нуждаются в правке и доводке. Направляющие стержни вставляются снизу и прикручиваются винтом. Качество направляющих, по отзывам, оставляет желать лучшего – не всегда ровные, довольно тонкие и быстро гнутся.

    Фиксатор ножа по конструкции аналогичен таковому от GATCO. Две алюминиевых уголка прикручиваются друг к другу, образуя зажим с направляющими отверстиями. Но отверстий всего четыре – 17, 20, 25 и 30 градусов, могло быть и побольше, хотя для большинства целей должно хватать. Так же в комплекте два сменных винта (под отвертку и барашек). Последняя редакция фиксатора (2014 год) имеет прорезиненные губки в том месте, где зажимается нож – чтобы не царапать.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Такого ассортимента брусков, наверное, нет ни у одного из конкурентов. Керамика: 70, 120, 280, 600, 1000, 2000 grit (5-20$). Алмазы: 70, 120, 280, 600 grit (15-20$). Натуральные Арканзас: 300, 650, 1000 grit (

    10$). Бруски для серрейторов на 600 и 1000 grit (оба с канавкой для заточки крючков). Как принято, все камни имеют свою цветовую идентификацию.

    Недавно появились выпуклые бруски для заточки ножей с внутренним закруглением. Можно купить как по отдельности, так и сразу набором из четырех камней – 120, 280, 600 и 1000 grit (керамика).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Особо мне нравится идея бруска для стропирования. Почему другие производители не добавят такие же себе в ассортимент? Конечно, можно сделать такое и самому или использовать отдельную стропу на доске, что возможно «правильней», но хорошая же идея, удобная.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Все аксессуары и части доступны к покупке. Есть несколько разных подставок и держателей для фиксации на поверхности.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Плюсы

    • Большой выбор различных комплектаций с простыми камнями или алмазными;
    • Фиксатор подходит для большинства стандартных ножей;
    • Достаточное количество углов заточки;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • Очень большой ассортимент брусков всевозможных форм и абразивов, аксессуаров и компонентов;
    • Хорошая доступность и цена (Amazon, Ebay и т.п. буквально кишат этим товаром по очень приятным ценам, а некоторые продаваны даже отправляют в СНГ за разумную плату);
    • Возможность смонтировать на стол при помощи подставки.

    Минусы

    • Маленькие и узкие бруски;
    • Тонкие и не всегда ровные стержни направляющих;
    • Плавающее качество изготовления брусков.

    Американская компания, производившая арканзас камни для заточки с 1886 года. Ныне компания продает немалое количество разных точилок – походных, кухонных, электрических, различные бруски (алмазные, керамические и арканзас). Да, именно продает, так как продукция производится в основном в Китае.

    Вариантов комплектации всего три, отличие только в брусках. Все остальное общее для всех – нейлоновая сумочка, фиксатор для ножа и бутылек с маслом.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Базовая версия (SPSK ) комплектуется узкими брусками шириной 1/2″ (12.7мм) – алмазный 325grit, арканзас 1000grit и треугольный из керамики для серрейторов на 1500 grit. Стоимость примерно 25 американских тугриков. Две другие версии имеют бруски посерьезней – 1″ (25.4мм) шириной. Та версия, что попроще (DPSKP ), имеет два алмазных бруска (325 и 750 grit) и треугольный для серрейторов (1500 grit).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    В максимальной комплектации (DFPK ) к этому еще добавляется полировочный камень из арканзаса на 1000 грит и универсальная полевая точилка в виде ручки с переставным стержнем (довольно удачная, кстати, вещь) с алмазным покрытием на 400 grit. Стоит DFPK примерно

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Конструкция фиксатора складная – алюминиевый зажим с двумя винтами и раскладывающиеся пластиковые «крылья» – направляющие. Положений угла всего два: 20 и 25 градусов, чего явно мало для полноценной работы.

    Бруски выполнены по стандартной схеме – рабочая поверхность приделана к пластиковой ручке, имеющей отверстие с латунной вставкой, в которую вкручивается направляющий стержень. Размер поверхности 4 х 1 дюйм (101 х 25 мм) – это самые широкие бруски из всех аналогичных систем. Поверхность покрыта монокристаллическими алмазами на 325 или 700 grit, других абразивностей нет. Бруски имеют продольную канавку для заточки крючков, поверхность с перфорациями для сбора стружки, за исключением небольшой области, примерно 25 х 12мм для заточки мелких предметов.

    Вот с качеством как повезет. Сами алмазы неплохие, возможно не хуже того же Lansky, а вот конструкции подводят – асимметрия, ломающийся пластик. То ли у компании проблемы с контролем качества, то ли китайское происхождение товара дает о себе знать.

    Никаких дополнительных брусков производить не предлагает, купить можно только те, что есть в наборе и то, практически, только на официальном сайте (12$ за штуку). Еще из запчастей можно найти стержни. А если повезет, то и вот такую подставку.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Плюсы

    • Достаточно большая площадь бруска;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • Фиксатор подходит для большинства стандартных ножей;
    • Канавки для заточки крючков;
    • Возможность смонтировать на стол при помощи подставки;
    • Неплохая эргономика.

    Минусы

    • Плавающее качество изготовления;
    • Пластиковые направляющие;
    • Недостаточное количество углов для заточки;
    • Отсутствие дополнительных брусков и плохая доступность аксессуаров.

    Spyderco Triangle Sharpmaker

    Spyderco – частная американская компания, основанная в 1978 году Сэлом Глессером (Sal Glesser). Знаменита своими ножами (преимущественно складные), так же производит средства по уходу и заточки. Бо льшая часть продукции делается в США, но постепенно привлекается все больше иностранных производителей (Япония, Италия, Тайвань, Китай).

    Ассортимент точилок невелик – несколько различных настольных и карманных брусков да TriangleSharpmaker. который-то и не совсем вписывается в рамки этого обзора. Но вещь действительно очень интересная, универсальная, простая в работе и при этом дающая отличный результат без напряга мышц и извилин. Поэтому не упомянуть о ней было бы упущением.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Устройство позволяет точить на ней буквально все, что точится: ножи любого размера с прямой, выпуклой, вогнутой или даже S-образной кромкой; ножницы; рыболовные крючки или шило; серрейторные лезвия; инструменты и т.д. и т.п. И все это настолько просто, что под силу даже ребенку.

    Но есть и минусы. Во-первых, установки угла только 30° (15° на сторону) или 40° (20° на сторону) для ножей и 12.5° для ножниц, что, в общем, достаточно в большинстве случаев, но далеко не исчерпывающе. Во-вторых, заниматься переточкой режущей кромки на другой угол, даже с алмазными брусками, на этом устройстве занятие весьма непродуктивное.

    Комплект один – точилка из массивного толстого пластика, две пары камней (medium и fine), два латунных стержня для защиты руки от соскакивания ножа и DVD с видео инструкцией по использованию. Корпус точилки служит своего рода пеналом, где очень удобно размещаются камни и стержни для хранения или транспортировки.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Размер брусков 7 х 0.5 дюйма (178 х 13 мм), сколько они конкретно grit неизвестно, точат и ладно. Дополнительно можно купить Ultrafine (супер тонкий) брусок (

    40$ за пару) и алмазные бруски (

    55$ за пару). Гритность алмазов так же неизвестна, да и к тому же, произведены они за такие-то деньги в Китае (только алмазы, все остальное сделано в США).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Купить в США Sharpmaker можно за 50-70$, с доставкой по СНГ – за 70-80$. К слову, на aliexpress вовсю продаются китайские копии по 35$. Есть похожие системы и других производителей (например, lansky, Smith’s), но девайсу от Spyderco они не ровня.

    Плюсы

    • Хорошее качество изготовления;
    • Универсальность;
    • Простота использования;
    • Точить можно нож любого размера и формы;
    • Канавки для заточки крючков;
    • Возможность заточки серрейторных лезвий;
    • Положение для заточки ножниц;
    • Есть отверстия для прикручивания к столу.

    Минусы

    • Всего два угла для заточки ножей;
    • Подходит для заточки не сильно убитых лезвий, но не для переточки;
    • Недешевая цена.

    TAIDEA Sharpening system

    TAIDEA – китайская компания, с 2006 года занимающаяся производством ручных и электрических точилок, водных камней, систем заточки и разных приспособлений. Судя по продукции, являются OEM производителем для многих других компаний (для того же Smith’s, например). Качество нормальное, с мая 2014 получили сертификат SGS по гритности.

    К слову, сам имею их 6″ настольный алмазный брусок TAIDEA T0831D на 360/600 grit. Вполне приличная вещь, я доволен.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Но речь все же о системе заточки. И выпускается она у них в трех модификациях: T0931D – только алмазы (360, 480, 600, 800 grit), T0932W – только водные камни (корунд – 240, 480, 600, 1000 grit) и T0933DW – 2 алмаза (360, 480 grit) и 2 камня (600, 1000 grit).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Более менее распространена в продаже только первая (алмазная) T0931D. стоит примерно от 30 до 50$ с доставкой на aliexpress. но бывает и дешевле.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Поставляется это все в пластиковом чемоданчике: 4 бруска, фиксатор для ножа с направляющими, держатель с основанием, отвертка и бутылек с маслом (или мини точилка вместо него).

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Фиксатор складной (как у Smith’s) – алюминиевый зажим с двумя винтами и раскладывающиеся пластиковые «крылья» – направляющие. Положений угла семь: 10, 14, 17, 20, 23, 28, 33 градусов – практически идеально.

    Бруски стандартной конструкции – пластиковая ручка с прикрепленным к ней камнем. Никакой цветовой индикации разных брусков нет. Размер поверхности точно не знаю, на вид

    4 х 1 дюйм (101 х 25 мм). Поверхность сплошная, на камне 480 grit есть канавка для крючков. Для серрейторов ничего не предусмотрено.

    Качество пластиковых конструкций, по отзывам, весьма посредственное – трескается, выламывается, гнется, срывается резьба и т.п. Никаких запчастей, брусков, аксессуаров к набору в продаже нет. В общем, если найти за 20-30$, то можно и попробовать, дороже смысла нет – лучше DMTили Lansky купить.

    Плюсы

    • Небольшая цена;
    • Достаточно большая площадь бруска;
    • Направляющие регулируются на 7 распространенных положений угла.
    • Фиксатор подходит для большинства стандартных ножей;
    • Канавка для заточки крючков;
    • Возможность смонтировать на стол при помощи подставки.

    Минусы

    • Посредственное качество изготовления;
    • Пластиковые направляющие;
    • Самый грубый брусок сразу 360 grit;
    • Нет возможности заточки серрейторных лезвий;
    • Отсутствие дополнительных брусков и аксессуаров.

    Результаты обзора и некоторые выводы можно прочитать в продолжении статьи по ссылке .

    Какая лучшая точилка для ножей, из каких материалов?

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Острый ножик — важный аксессуар на кухне. Готовить разные блюда с его помощью — одно удовольствие. Правильно точить кухонные инструменты — искусство, которым должен владеть любой домашний мастер. На рынке представлено огромное количество точильных инструментов — от простейших брусков до сложных приспособлений. Разберемся, что представляет из себя лучшая точилка для ножей, какую из них выбрать.

    Как правильно выбрать угол затачивания инструмента?

    Важнейший момент при заточке клинка — это выбор угла между рабочей поверхностью и лезвием. Этот параметр подбирается в зависимости от разновидности и твердости металла, а также от целей, с которыми используется нож. Угол заточки для разных видов инструментов составляет:

    • Скальпели и лезвия бритвы — от 10 до 15 градусов.
    • Резка мяса, овощей и хлеба — от 15 до 20 градусов.
    • Профессиональные поварские инструменты — 20-25 градусов.
    • Охотничьи — 25-30 градусов.

    к содержанию ↑

    Какую точилку для ножей выбрать: классификация

    Выбрать правильное точильное приспособление среди огромного количества предложений непросто. Все приборы для заточки лезвий делятся на такие классы:

    • Камни.
    • Станки.
    • Точилки (механические или электрические).
    • Мусаты.

    Чтобы правильно заточить нож, надо знать, какими особенностями обладает то или иное устройство. Это очень важно, иначе — клинок может быть безнадежно испорчен.

    Для затачивания кухонных приборов применяют натуральные или искусственные камни. Правильное пользование точильным камнем позволяет заточить нож качественно и быстро. Приспособления отличаются по зернистости:

    • Крупная абразивная поверхность — для того, чтобы правильно выровнять конфигурацию режущей кромки.
    • Средняя зернистость подходит для восстановления лезвия.
    • Мелкая зернистость отлично справляется с доводкой остроты.

    Важно! Если вы думаете, как выбрать точилку для кухонных ножей, желательно купить камни с различной зернистостью. При этом будет возможность обработать ножи несколькими способами.

    Алгоритм правильной заточки при помощи камня следующий:

    1. Вымойте клинок ножика холодной водой. Охлажденный металл затачивается лучше.
    2. Расположите нож над камнем под углом в 30 градусов.
    3. Водите лезвием по камню, в направлении от ручки к острию.
    4. Заточите каждую сторону — для этого достаточно сделать от 30 до 50 движений для каждой стороны.
    5. Конечная обработка — заточите нож при помощи мелкозернистого камня (примерно 15 движений).

    Важно! Доводку на мелкозернистом бруске заменяет заточка на специальном ремне из кожи, смазанном абразивной пастой.

    Его изготавливают из разных материалов, но лучшим считается камень с алмазным напылением. Такое изделие дает возможность обрабатывать ножи не только качественно, но и быстро.

    Неплохой результат дают изделия с карбидокремниевым и электрокорундовым напылениями. Несмотря на простоту, это приспособление занимает достойное место в нашем рейтинге лучших точилок для кухонных ножей.

    Точило для ножей с регулировкой градуса

    Циркулярный станок с абразивными дисками — один из самых лучших способов быстро и эффективно сделать кухонные приборы острыми. Недостаток станков в том, что они громоздки, занимают много места и требуют определенных навыков при эксплуатации. Часто применяются на предприятиях по производству режущих инструментов.

    Важно! При заточке на станках лезвия сильно нагреваются, поэтому надо, чтобы число оборотов станка было минимальным.

    Порядок заточки на станке:

    1. Прижмите лезвие к точильному кругу. Следите за тем, чтобы заточка была равномерной.
    2. Величина угла заточки — 25-30 градусов. Чем меньше угол, тем более тонким и хрупким получится лезвие.
    3. Работа на станке не терпит торопливости. Попытка заточить лезвие быстро приводит к его повреждению.

    Важно! Если у вас нет опыта работы со станком, экспериментировать с ним в домашних условиях нежелательно.

    Электрическая точилка

    Эти приборы становятся все более популярными. Они очень простые в применении, не требуют каких-то навыков в обращении, а клинок ножа приобретает нужную остроту в течение нескольких минут. В общем, для начинающих это — лучшие точилки для кухонных ножей.

    Важно! Преимущество этих точилок и в том, что они сами выбирают угол затачивания. Кроме того, они универсальны, подходят для разных видов лезвий — ножниц, отверток и т. д.

    Электрические устройства замечательно справляются с задачей по затачиванию керамических лезвий. Все остальные варианты, как правило, заканчиваются плачевно. Керамика — хрупкий материал, а движения по бруску или мусату повреждают лезвие. Заточить нож из керамики достаточно просто. Установите нужный режим, разместите клинок в отверстии и слегка нажмите. Все остальное аппарат выполнит самостоятельно. В общем, самая лучшая точилка для ножей — вариант для ленивых. И эффективность вполне на уровне.

    Важно! Электроточилка прекрасно справляется с самыми тупыми ножами. Поэтому специалисты советуют именно этот вариант. Если раньше такие приборы стоили очень дорого, то сегодня они доступны каждому.

    Это — стержень из металла с ручкой. Внешне очень напоминает напильник. Применяют мусаты для заточенных инструментов, при искривлении режущей кромки. Правка позволяет сохранять режущие свойства надолго. Точить надо с обеих сторон, по 4-5 раз, не более. Угол правки составляет 20-25 градусов.

    Есть ли инструменты, которые не нужно затачивать?

    Оказывается, есть. Более того, отдельные изделия затачивать и вовсе нельзя. К ним относятся:

    • Инструменты с магнитным слоем или алмазным напылением. Это — высококачественные приборы, при помощи которых можно резать высокоплотные вещества. Однако при попытке заточить клинок эффект получается прямо противоположный.
    • Керамические изделия. Их можно заточить только электроточилкой или в условиях завода.
    • Изделия с зубчатыми лезвиями. Затачивание приводит к повреждению и нарушению равномерного расположения зубцов. Результат — нож полностью выходит из строя.

    Заточить ножик дома не очень-то и сложно. Однако если вы не уверены в себе, лучше обратиться к мастеру, который быстро поможет решить эту проблему. Теперь, учитывая наши советы, выбрать самую лучшую точилку для ножей не составит труда.

  • Торцовочная пила своими руками

    Торцовочная пила: сборка своими руками и характеристики

    Основные характеристики торцовочных пил

    В продаже, как правило, имеются пилы двух типов:

    • узкопрофильные, имеющие определенное назначение;
    • модели, оснащенные рядом вспомогательных функций.

    Разные виды пил отличаются друг от друга в плане стоимости, которая зависит от функций модели и ее производителя. Наиболее известные бренды пил – это:

    Такой вид пилы, как торцовочный, включает в себя такие элементы:

    • пильный диск для распилов;
    • двигатель;
    • подножка с кнопкой запуска двигателя;
    • ручка для поддержания и направления инструмента.

    Независимо от разновидности, торцовка оснащена диском на основе прочного материала, что делает этот инструмент универсальным для тех или иных хозяйственных нужд.

    Двигатель торцовочный пилы может быть:

    Двигатель первого типа не нуждается в постоянном контроле и смазке деталей, а второй тип, асинхронный, отличается своей долговечностью и тихой работой. Чаще всего он расположен справа от режущего элемента конструкции. Однако есть модели инструментов, где двигатель ставится сзади, это значительно улучшает обзор при ручной работе.

    Двигатель начинает работать посредством редуктора, а его передача может быть зубчатой или ременной. Если она ременная, то инструмент шумит меньше и отсутствует вибрация режущего элемента. А зубчатая передача не позволяет пиле проскальзывать при разрезании во время больших нагрузок.

    Особенности применения торцовочных пил

    Торцовочная пила своими рукамиТорцовка, даже собранная своими руками, способна распиливать такие виды материалов, как:

    • пластик;
    • дерево;
    • алюминий;
    • сплавы на основе цветных металлов.

    Такого рода инструменты хороши тем, что они компактны и не весят слишком много. Максимальный вес торцовочного станка составляет 30 кг. зависит этот показатель от модели и ее функциональных особенностей.

    Торцовки достаточно широко применятся в области деревообработки, где с их помощью можно выполнять большое количество задач.

    Пилы данного типа позволяют совершать соединения в «ус», и подобные станки очень популярны в багетных мастерских и при производстве мебели.

    Некоторые отрезные модели инструментов оснащаются заменяемыми дисками, которые предназначены для резки того или иного материала. В основном все виды торцевых пил выполнены так, что их можно ставить под определенным углом и размером при повороте рабочего стола. А некоторые модели позволяют делать поворот лишь в одну сторону, это наиболее дешевые варианты. Естественно, что стоимость модификаций торцовки, которая может поворачиваться в разные стороны, будет значительно выше.

    Если инструмент можно поворачивать на 360 градусов, с его помощью можно обрабатывать даже очень сложные заготовки. Его пильная головка имеет наклон по отношению к столу, а регулировать его поворот можно без труда. Но помните, что для того, чтобы определить угол поворота, нужно определиться с материалами и заготовками для работы.

    Наиболее оптимальный поворот инструмента на угол составляет порядка 50 градусов.

    Как сделать торцовочную пилу своими руками

    Торцовочная пила своими рукамиЕсли в финансовом плане приобрести инструмент вам тяжело, то его можно собрать и своими руками. Как то сделать, мы расскажем ниже.

    Для изготовления станины вам потребуются:

    • толстый лист металла;
    • стальные уголки (можно взять старую кровать).

    Сварочным аппаратом в стальном листе прорезается отверстие. а его кромки обрабатываются напильником.

    Электродвигатель для сборки инструмента своими руками слишком мощный не нужен, будет достаточно по мощности 900 Вт. Его устанавливают на основание посредством дополнительной пружины, которая выполняет функцию стабилизатора.

    Для наклона инструмента нужно приложить усилия, в частности, чтобы сдвинуть рукоятку. Но в результате вы добьетесь плавного движения для пильного механизма.

    Параметры прибора будут такими:

    • 100 мм – радиус режущего диска;
    • 1500 оборотов в минуту – такая скорость шпинделя.

    Все эти параметры позволят посредством инструмента, собранного своими руками, с легкостью обрабатывать дерево толщиной до 70 мм.

    Обязательно предусмотрите наличие регулируемых стоек и опор. В качестве основы маятниковой стояки возьмите швеллер, который будет опираться на металлическое основание.

    В итоге наш инструмент будет более прочным и увесистым, но зато торцовочные работы с его помощью будут выполняться легко.

    Можно взять трехфазный электродвигатель, обладающий мощностью 2200 Вт, а для опоры качающуюся плиту на шарнирных соединениях. За счет откидного устройства натягивается ремень шкива электрического двигателя. Маятник можно сделать на основе материала, который был подготовлен для каркаса.

    Для комфортной работы с древесиной диаметр пилы должен составлять 420 мм, а количество оборотов шпинделя в минуту – от 2800. Как видите, качественную торцовку можно не только купить, но и собрать своими руками.

    Преимущества самодельных торцовочных пил

    Самодельные торцовочные инструменты имеют ряд таких преимуществ:

    • Торцовочная пила своими рукаминет необходимости сильно вкладываться в приобретение. А комплектующие для сборки пилы стоят недорого. Таким образом, за относительно небольшие деньги вы получите многофункциональное устройство;
    • вы можете самостоятельно продумывать параметры конструкции, как самого станка, так и рабочего стола под него, также вы самостоятельно устанавливаете скорость вращения инструмента;
    • мастеру, собравшему аппарат своими руками, будет очень легко при необходимости разобрать его и починить, поскольку он хорошо осведомлен во всех его деталях и узлах.

    Недостатки самодельных инструментов

    Конечно же, наряду с преимуществами моделей самодельной сборки, есть и ряд недостатков у пил, собранных вручную, по сравнению с заводскими аналогами:

    • не все детали конструкции имеют хорошее качество, поэтому не будет гарантии, что инструмент прослужит в течение того или иного времени. Производители же всегда предоставляют покупателю информацию о гарантийном сроке службы изделия, который, чаще всего, составляет порядка трех лет;
    • плохая производительность по сравнению с заводскими аналогами. Конечно же, крайне сложно на основе подручных материалов своими руками собрать инструмент высокого качества и высокой мощности. Комплектующие должны быть подобраны максимально точно;
    • далеко не каждый мастер хорошо владеет информацией по электродвигателям и прочим механическим устройствам. Если выбор сделан неправильно, то инструмент придется часто чинить, а это может обернуться финансовыми вложениями, превышающими стоимость заводской пилы;
    • даже если заводская модель будет иметь с самодельной одинаковые технические характеристики, она будет более функциональной. Например, если с помощью самоделки можно выполнять только прямоугольные распилы, то с помощью заводской пилы можно обрабатывать доски под углом в 45 градусов;
    • безопасность применения. Крайне редко самодельная модель торцовки оснащена защитными кожухами, иногда детали имеют ряд незначительных дефектов, которые могут стать причиной травм при работе с инструментом. Заводские инструменты в использовании более безопасны.

    Правила выбора торцовочной плиты

    Конечно же, если у вас есть опыт, и вы не готовы вкладывать в покупку инструмента большие деньги, то можете его выполнить своими руками. А если вы решили приобрести модель от производителя, то при покупке обязательно учтите следующее. чтобы потом не остаться разочарованным:

    • Торцовочная пила своими рукамипланируйте покупку инструмента с учетом видов выполняемых работ и их частоты. Для редкого применения лучше брать пилу со стандартным набором функций, а для сложных распилов и частого применения лучше выбирать профессиональные инструменты от известных марок, таких как «Макита», Dewalt и т.д.;
    • покупайте инструменты только с защитным кожухом. Он обязан закрывать диск не только в нерабочем состоянии, но и во время работы;
    • правильно выбирайте вес и размеры конструкции. С тяжелым инструментом работать будет сложнее, вы будете быстро уставать. Да и стоимость более габаритных конструкций выше, чем легких инструментов;
    • обращайте внимание на эргономичность пилы, с ее помощью вам должно быть удобно работать. В основном производители постоянно совершенствуют этот параметр;
    • смотрите на размер диска, чтобы он в диаметре не превышал отметку в 20 см. Также изучите глубину и ширину распила, при разрезе широких деталей нужно выбирать диаметр побольше;
    • смотрите, чтобы станина и поворотный блок были сделаны качественно.

    Независимо от того, решили ли вы приобрести заводскую торцовку или сделать ее своими руками, вам с ней должно быть комфортно работать и главное, чтобы ваша работа с ее помощью была качественной.

    • Автор: Виталий Данилович Орлов

    Как сделать самодельный торцовочный станок (торцовку) по дереву своими руками

    Конструкция торцовки схожа с дисковой пилой, установленной над рабочим столом. Основные ее преимущества: компактность и малый вес. Благодаря этому используют пилы не только в мастерских, но и на строительных площадках. К сожалению, сделанные своими руками инструменты довольно громоздки и тяжелы. Эксплуатировать их удобно в стационарном режиме.

    Торцовочная пила предназначена для единственной задачи — обрезки торцов пиломатериалов под различными углами. Благодаря тому, что во время резки заготовка на столе неподвижна, срез получается аккуратным и чистым. Мастера, имеющие дело с обработкой дерева, отдают предпочтение именно этому инструменту. Причем пилы, сделанные своими руками, успешно используются годами.

    Торцовка из болгарки

    Торцовочная пила своими руками

    торцовочная пила из болгарки

    Технические характеристики торцовки с протяжкой, собранной своими руками:

    • обороты диска — 4500;
    • длина пропила — 350 мм (намного выше, чем у заводского инструмента среднего класса).

    Инструмент можно снять со стола и использовать болгарку по обычному назначению.

    1. Поворотное устройство инструмента устанавливается на ось поворота автомобильного колеса (шкворень), он удерживается шарикоподшипником на 150 мм (если получится найти больше — подойдет).
    2. На наружную сторону подшипника сваркой крепим ушки для фиксации на основании. Фиксируется он посредством винтов М6.
    3. Для предохранения от стружки обойма прикрывается коробом.
    4. Протяжку делаем из амортизаторов от грузовика (подойдут сломанные). Из них выливается масло, просверливаются отверстия для вентиляции, которые следует затянуть сеткой от пыли и стружки.
    5. Чтобы при начале работы не ощущался рывок, пила дополняется модулем плавного пуска, который слегка уменьшает оборотистость.
    6. Последний этап работ — изготовление защиты для диска.
    • очень шумно работает;
    • для регулировки точности пропилов дерева используют обрезки брусков, после чего тяга фиксируется жестко и можно работать начисто.

    Торцовка из разного металлолома

    Торцовочная пила своими руками

    станина торцовки выполнена из металла

    Это довольно тяжелая торцовка на стационарном металлическом столе. Чтобы управлять ею, придется прикладывать некоторые усилия. Но в итоге пильный механизм перемещается плавно, без рывков, торцевание своими руками проводится легко.

    • мощность электродвигателя — 2,2 кВт;
    • обороты диска — 2800;
    • глубина пропила 80 мм.

    Необходимые для сборки материалы и инструменты:

    • электродвигатель мощностью 900 Вт;
    • металлический лист;
    • металлический уголок;
    • швеллер;
    • шарнирная группа;
    • мощная пружина;
    • болгарка;
    • сварочный аппарат;
    • напильник.

    Станина выполняется из регулируемых опор, металлического уголка и стоек от старой кровати. Рабочая поверхность — металлический лист как поверхность стола, в котором прорезаем отверстие, края своими руками обрабатываем напильником.

    • Маятниковая стойка для пилы сваривается из швеллера, установленного на лист металла, ее высота составляет около 80 см.
    • Подставка для электромотора делается в форме подвижной металлической плиты, установленной на шарниры. При монтаже электромотора используют пружину в качестве стабилизатора. Тогда можно обойтись без маятника и ремней.
    • Ремни натяжения регулируются обычным откидным болтом, маятник для механизма выполняется также из металла.
    • В качестве исполнительного инструмента на торцовку устанавливается диск диаметром 420 мм.

    Торцовочная пила это достаточно опасное оборудование, собирая ее своими руками, необходимо позаботиться о защитных коробах и кожухах. Ведь погрешностей при работе самодельного оборудования значительно больше, чем заводского.

    Преимущества и недостатки самодельных торцовок

    • Изготовление инструмента своими руками экономит средства. Например, на доработку болгарки потрачено около 500 рублей. Стоимость самодельного стола и пильного механизма доступна большинству мастеров;
    • основные параметры: глубина пропила, частота вращения, диаметр диска, мощность двигателя, размеры стола, подбираются под собственные потребности;
    • собрав инструмент своими руками, мастер легко найдет причину неполадок и устранит ее.
    • От качества исходных материалов зависит срок службы инструмента, а самоделки обычно собирают из всякого хлама;
    • торцовки домашнего изготовления редко бывают достаточно мощными. Ведь для качественной работы оборудования необходим тщательный подбор деталей;
    • иногда средства, сэкономленные на приобретении заводского инструмента, затрачиваются на ремонт и доработку самодельного;
    • мастера часто экономят на своей безопасности, не оснащая стол и пилу защитными приспособлениями;
    • Заводские пилы оснащены градуированной шкалой, точно указывающей угол распила дерева. На домашнем устройстве сложно соорудить такой механизм.

    Еще несколько удобных и интересных самоделок, среди которых отличная стационарная, мобильная и сделанная за пару минут из нескольких фанерок и шурупов:

    Обзор и сравнение заводских моделей

    Торцовка по дереву своими руками: обзор, схемы, особенности устройства и отзывы

    Торцовочная пила своими руками

    11 странных признаков, указывающих, что вы хороши в постели Вам тоже хочется верить в то, что вы доставляете своему романтическому партнеру удовольствие в постели? По крайней мере, вы не хотите краснеть и извин.

    Торцовочная пила своими руками

    Эти 10 мелочей мужчина всегда замечает в женщине Думаете, ваш мужчина ничего не смыслит в женской психологии? Это не так. От взгляда любящего вас партнера не укроется ни единая мелочь. И вот 10 вещей.

    Торцовочная пила своими руками

    Никогда не делайте этого в церкви! Если вы не уверены относительно того, правильно ведете себя в церкви или нет, то, вероятно, поступаете все же не так, как положено. Вот список ужасных.

    Торцовочная пила своими руками

    Каково быть девственницей в 30 лет? Каково, интересно, женщинам, которые не занимались сексом практически до достижения среднего возраста.

    Торцовочная пила своими руками

    Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

    Торцовочная пила своими руками

    Топ-10 разорившихся звезд Оказывается, иногда даже самая громкая слава заканчивается провалом, как в случае с этими знаменитостями.

    Как сделать торцовочные станки по дереву своими руками

    Для обработки дерева может использоваться самое различное оборудование. Подобный материал поддается обработке, что определило его популярность при производстве различных вещей. Для изменения размеров и формы заготовок используется торцовочный станок. Его конструкция похожа на конструкцию дисковой пилы, однако есть несколько отличий, которые определяют популярность станка. К основным преимуществам можно отнести небольшой вес и габаритные размеры, что позволяет устанавливать оборудование в домашней мастерской. Сделать торцовочный станок по дереву своими руками можно, но как правило, самоделка будет более громоздкой и менее производительной. Эксплуатировать это оборудование удобно в стационарном режиме.

    Торцовочная пила своими руками

    Самодельный торцовочный станок из УШМ

    Предназначение торцовочного станка

    В отличии от проходной дисковой пилы рассматриваемый торцовочный станок может использовать исключительно для подрезания торцов различного пиломатериала. Некоторые модели позволяют выдерживать определенный угол. В рассматриваемом случае торцовка проходит при неподвижном состоянии заготовки, что определяет более качественный срез. Этот момент определяет то, что самодельный торцовочный станок в мастерских встречается довольно часто, так как только при его использовании можно сделать чистый, ровный торец. Пилы, созданные своими руками, могут служить на протяжении нескольких лет без капитального ремонта.

    Торцовка на основе болгарки

    Для решения поставленной задачи зачастую используется болгарка. Она идеально подходит для того, чтобы сделать свой торцовочный станок для обработки торцевых поверхностей. Самодельный вариант исполнения будет иметь следующие технические характеристики:

    1. обороты диска болгарки не должны быть менее 4500 оборотов в минуту;
    2. длина пропила составляет 350 миллиметров. Отметим, что данный показатель существенно выше, чем у заводского инструмента, который относится к среднему классу.

    Созданная конструкция позволяет снять болгарку со стола и использовать ее как обычный инструмент.

    При рассмотрении того, как сделать подобный вариант исполнения, отметим нижеприведенные моменты:

    1. режущий инструмент устанавливается на ось, которая представлена автомобильным колесом. Этот момент определяет возможность торцевания под углом. Для фиксации поворотного механизма используется подшипник диаметром 150 миллиметров. Для фиксации болгарки используется специальные механизм, который крепится на поворотной оси. Через определенное время рекомендуется смазывать эту ось, так как есть вероятность появления скрипа;
    2. для фиксации определенного угла при производстве станка на подшипнике, с наружной стороны, проводится наваривание специальных ушек. Фиксация проводится при помощи винта, к примеру, М6. Следует провести крепление ушек так, чтобы между ними не было большого расстояния. В противном случае есть вероятность возникновения сильного люфта, что существенно снизит точность обработки;

    Торцовочная пила своими руками Торцовочная пила на основе углошлифовальной машины Торцовочная пила своими руками 3D-модель (чертеж) самодельного торцовочного станка Торцовочная пила своими руками Самодельная модель, изготовленная на основе дисковой пилы

  • следует исключать вероятность попадания стружки внутрь подшипника. Это связано с тем, что стружка внутри подшипника приводит к его износу и неплавному повороту режущего инструмента. Стружка может быт достаточно мелкой, что приведет к быстрому износу подшипника. Внесение смазывающего вещества также позволяет исключить вероятность быстрого износа подшипника;
  • протяжку можно создать при помощи амортизатора. Рекомендуется выбирать варианты исполнения от грузовых автомобилей, так как они более устойчивые к воздействию окружающей среды. Можно использовать и сломанные амортизаторы. Подготовка амортизатора заключается в удалении масла и высверливании отверстий, которые становятся своеобразной вентиляцией. Отверстия следует затянуть сеткой с небольшими отверстиями для того, чтобы исключить вероятность попадания древесной стружки в систему вентиляции;
  • для того чтобы в начале работы не ощущать сильного рывка следует оснастить болгарку модулем плавного пуска. Этот модуль в самом начале пуска снижает количество оборотов и раскручивает диск до рабочей скорости постепенно. Самостоятельно сделать модуль плавного пуска не получиться, его нужно снять с другого устройства или приобрести отдельно.
  • Последним этапом производства можно назвать создание щита для пилы. Этот элемент позволяет исключить вероятность попадания в зону резания инородных тел. Свой торцовочный станок может использоваться в быту.

    Однако у рассматриваемой конструкции есть и существенные минусы, которые следует учитывать. К ним можно отнести:

    1. торцовочный станок, сделанный своими руками, очень шумный. Это связано с особенностями работы болгарки. Во время обработки появляется шум, снизить который практически невозможно;
    2. торцовочный станок используется для качественной обработки торцевых поверхностей. Именно поэтому довольно много внимания уделяется точности расположения болгарки с диском относительно заготовки. Для регулировки расположения болгарки с диском используются обрезки брусков. Тягу следует фиксировать при помощи болта, после чего можно проводить обработку.

    Чертежи торцовочного станка определяют то, что его можно довольно просто установить практически в любой мастерской. Следует учитывать тот момент, что конструкция имеет небольшие размеры, а заготовка может быть довольно большой. Для того чтобы исключить вероятность потери точности во время обработки следует провести крепление конструкции к основанию.

    Особое внимание уделяется типу установленного диска. Изначально болгарка была предназначена для обработки металла, что определяет наличие большого количества дисков для металла. Но также есть диски и для обработки дерева, которые обладают своими особенностями.

    В заключение отметим, что есть довольно много чертежей, которые можно использовать при создании торцовочного станка. Некоторые реализовать достаточно просто, другие сложны в исполнении.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .

    Торцовочная пила с протяжкой своими руками

    Торцовочная пила своими руками
    Небольшой рассказ про то как собирается торцовочная пила с протяжкой своими руками из болгарки с использованием б/у материалов и обычных инструментов.
    Думаю будет актуально, ведь фирменный торцовочник с протяжкой не дешев, а сейчас цены и вообще кусаются.

    Сначала характеристики торцовочного самодельного монстра:
    — обороты пильного диска — чуть меньше стандартных для болгарки — 4,5 тыс.
    — длинна пропила составляет 350 мм. (это радует т. к. гораздо больше чем у обычной не дорогой торцовочной пилы, например той же Макиты с ее 150 мм.)
    — вес не большой, благодаря использованию фанеры

    Торцовочная пила своими руками

    Есть и другие преимущества:
    — болгарка может легко сниматься и использоваться отдельно от станины как обычная для работы по другому материалу.
    — станок получился полностью разборный и мобильный, можно сказать претендует на звание универсального.

    Торцовочная пила своими руками

    По стоимости переделка обошлась не дорого — на всю самодельную пилу (не считая старенькой болгарки) ушло 500 рублей.

    Достоинства перечислили теперь нужно немного критики:
    — точность пропилов приходится подбирать во время пробных проходов на бросовых брусках, затем тяга жестко фиксируется и делается чистовой пил.
    — агрегат из болгарки получился достаточно шумный.

    Торцовочная пила своими руками

    Про конструкцию и изготовление — все понятно по фото, но все же немного деталей:

    Торцовочная пила своими руками

    Вся верхняя поворотная часть торцовочной пилы крепится к шкворню, который вставлен в 150 мм. подшипник (самый большой, что удалось раздобыть)
    К подшипнику на внешнюю сторону приварены ушки через них он и крепится к станине на винтах М6. Сама обойма от мусора закрыта специальной крышкой.

    Торцовочная пила своими руками

    Протяжка пилы изготовлена из «грузовых» амортизаторов, взятых из металлолома. Их пришлось распотрошить — слить масло, вырезать отверстия для воздуха которые «забрали» тканью от мусора.

    Торцовочная пила своими руками
    Чтобы работать на пиле было комфортнее пришлось к болгарке добавить блок плавного пуска т. к. с диском происходит слишком сильный рывок. Но благодаря этому удалось снизить обороты.

    Естественно в целях безопасной работы на диск была сделана защита.

    Вот такая самодельная торцовочная пила с протяжкой из простой болгарки. Думаю что у автора это не последний вариант т.к. недостатки выявлены, опыт пришел и новые идеи уже роятся 😉

    Торцовочная пила своими руками

    Это хорошо когда руки с головой дружат.Из болгарки действительно можно сделать очень много полезных вещей.Вот пример задумал я купить себе в мастерскую роторайзер, цена 4000 с копейками.Но после просмтра очередного ролика на ютубе про этот самый роторрайзер, подумал а чем ушм отличется от роторайзера, да ни чем.Купил на стройрынке диск по дереву для 125 болгарки, винт 8 в потай, и машинка готова и куча плюсов в придачу.Во первых ЭКОНОМИЯ,2 харктеристики моей машики на порядок или 2 выше

    Андрей, а покажите своего роторайзера, интересно глянуть.

    Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.

    © Powered by LiveStreet CMS

    Все материалы, находящиеся на сайте Samodelka.net, размещены исключительно в ознакомительных целях. За все последствия, Администрация сайта ответственности не несет!

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок своими руками – агрегат не хуже заводского!

    Для того чтобы сделать токарный станок своими руками, домашнему умельцу понадобится разобраться с механизмом его действия, подготовить некоторые материалы и запастись терпением, необходимым для сборки самодельной конструкции, которая позволит обрабатывать разнообразные металлические изделия.

    Содержание

    1. Зачем нужна самодельная токарная установка?
    2. Устройство и механизм действия самодельного станка
    3. Некоторые конструктивные особенности «домашних» токарных станков
    4. Процесс самостоятельного изготовления агрегата для токарных работ
    5. Советы по выбору силового оборудования для станка

    1 Зачем нужна самодельная токарная установка?

    Ни один мужчина не откажется от того, чтобы в его доме либо квартире имелся небольшой по размерам токарный станок. Ведь с его помощью можно выполнить множество операций, связанных с обработкой деталей из металла, начиная от накатки рифленой поверхности и расточки отверстий, и заканчивая нарезанием резьбы и приданием наружным поверхностям деталей заданных форм.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Конечно, можно попытаться приобрести заводской токарный агрегат. Но такая покупка не каждому по карману, да и поместить производственный станок в обычном жилище бывает практически нереально из-за того, что оборудование для токарной обработки металлов занимает много места. Отличной альтернативой приобретению громоздкого и неудобного заводского станка является изготовление своими руками простой и при этом функциональной токарной установки.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Самодельный токарный станок по металлу. собранный по всем правилам, будет иметь несложное управление, занимать минимум места, отличаться простотой работы. При этом на нем вы сможете без проблем обрабатывать различные металлические и стальные изделия небольших геометрических размеров, став настоящим домашним мастером.

    2 Устройство и механизм действия самодельного станка

    Перед тем, как приступить к созданию токарного агрегата для бытового использования, нелишним будет узнать об его основных узлах и механизме действия подобного оборудования. Элементарный станок состоит из следующих частей:

    • две бабки;
    • рама;
    • два центра: один из них является ведомым, другой – ведущим;
    • упор для рабочего режущего инструмента;
    • электрический привод.

    Механизмы станка устанавливаются на станину (в самодельном агрегате ее роль выполняет рама). Вдоль этой основы агрегата передвигается задняя бабка. Передняя бабка необходима для размещения базового узла вращения оборудования, она выполняется неподвижной. В станине монтируется и передаточное устройство, соединяющее ведущий центр с электродвигателем. Через данный центр происходит передача требуемого вращения обрабатываемой заготовке.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Станина «домашнего» станка обычно выполняется из деревянного бруса, также можно использовать уголки или профили из стали (металла). Не имеет значения, какой именно материал для рамы вы выберете, главное, чтобы он жестко фиксировал центры установки.

    На самодельный токарный агрегат допускается устанавливать практически любой электрический мотор, даже совсем небольшой по мощности, но при этом стоит понимать, что его технических характеристик может не хватить для качественной обработки деталей, особенно, если речь идет о металлообрабатывающем аппарате. Малая мощность электродвигателя не позволит работать с металлом, а вот с деревянными заготовками способен справиться даже мотор мощностью около двухсот ватт.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Вращение в самодельных станках может сообщаться посредством цепной, фрикционной либо ременной передачи. Последняя из указанных применяется чаще всего, так как она характеризуется максимальной надежностью. Кроме того, имеются и такие конструкции агрегатов, сделанных самостоятельно, в коих передаточного устройства и вовсе не предусмотрено. В них ведущий центр или патрон для крепления рабочего инструмента размещается непосредственно на валу электромотора. Видео работы подобного агрегата можно без труда найти в интернете.

    3 Некоторые конструктивные особенности «домашних» токарных станков

    Для предотвращения вибрации обрабатываемых деталей следует монтировать ведущий и ведомый центр на одной оси. Если вы планируете изготовить станок всего с одним центром (с ведущим), в конструкции такого оборудования нужно будет предусмотреть возможность крепления изделия кулачковым патроном либо планшайбой.

    Специалисты не советуют устанавливать на самодельные токарные агрегаты электродвигатели коллекторного типа. Их обороты при отсутствии рабочих нагрузок могут повышаться без команды оператора, что приводит к вылету детали из элементов крепления. Понятно, что такая «летающая» заготовка способна наделать много бед в ограниченном пространстве – в квартире или в частном гараже.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Если вы все же планируете установить именно коллекторный мотор, позаботьтесь об оснащении его специальным редуктором. Этот механизм исключает опасность возникновения бесконтрольного разгона обрабатываемых на станке деталей.

    Оптимальным видом привода для самодельного агрегата является обычный асинхронный двигатель. Он характеризуется высокой устойчивостью при нагрузках (неизменная частота вращения) и обеспечивает качественную обработку деталей шириной до 70 и сечением до 10 сантиметров. В целом же, вид и мощность электродвигателя нужно подбирать так, чтобы изделие, подвергаемое токарной обработке, получало достаточное усилие вращения.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Ведомый центр, который, как было отмечено, находится на задней бабке, может выполняться неподвижным либо вращающимся. Его делают из стандартного болта – нужно лишь заточить под конус окончание его резьбового участка. Болт обрабатывается машинным маслом и вставляется в резьбу (внутреннюю), вырезанную в задней бабке. Его ход должен равняться примерно 2,5–3 сантиметрам. Вращение болта дает возможность прижимать между двумя центрами агрегата обрабатываемую деталь.

    4 Процесс самостоятельного изготовления агрегата для токарных работ

    Далее мы расскажем о том, как смастерить самодельный токарный станок лучкового типа, а также предоставим видео этого несложного процесса. С помощью такой установки вы сможете обтачивать изделия из металла и иных материалов, выполнять заточку ножей и прочих режущих приспособлений. Агрегат, кроме всего прочего, станет вам лучшим помощником в тех случаях, когда вы сами занимаетесь ремонтом своего легкового автомобиля.

    Для начала нам потребуется выпилить две прочные стойки из древесины и присоединить к ним при помощи гаек болты. К ним будет крепиться станина самодельного станка, которую также можно сделать из дерева (если есть возможность, лучше использовать для рамы какой-либо сортовой металл – стальной уголок либо швеллер).

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Обязательно нужно сделать специальный подручник, который увеличивает уровень устойчивости резца для токарной обработки металлических деталей. Подобный подручник представляет собой конструкцию из двух склеенных под прямым углом (или соединенных небольшими винтиками) дощечек. Причем на нижнюю доску крепят полоску из тонкого металла, необходимую для предохранения рабочего инструмента от изменения его формы в процессе вращения. В дощечке, стоящей горизонтально, вырезают прорезь, которая дает возможность управлять движениями подручника.

    С изготовлением задней и передней бабки у вас проблем быть не должно – суть понятна, а если возникнут какие-либо затруднения, можно посмотреть видео в интернете, где данный процесс показан и описан весьма подробно. Патроны бабок, как правило, делают из готовых цилиндров, подходящих по сечению к общей конструкции станка, или посредством сваривания листового железа.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    5 Советы по выбору силового оборудования для станка

    Раму самодельной установки желательно установить на дюралюминиевую основу, надежно скрепить станину с ней, смонтировать все узлы станка (их не так уж и много). После этого принимаемся за силовой узел нашего оборудования. Прежде всего, выбираем подходящий электрический двигатель. Для обработки металлических изделий он должен быть достаточно мощным:

    • если планируется работать с мелкими деталями – от 500 до 1000 ватт;
    • для работы с более «масштабными» заготовками – от 1500 до 2000 ватт.

    Для «кустарного» токарного оборудования подходят моторы от старых швейных и стиральных машинок, а также двигатели с другого оборудования. Здесь решайте сами, какой привод вы можете смонтировать на самодельный агрегат. К электрическому двигателю подключают пустотелый стальной вал (головка шпинделя), используя ременную либо другую передачу. Этот вал соединяется со шкивом, который крепится на шпонке. Шкив нужен для крепления рабочего инструмента.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Силовые механизмы вы можете подключать самостоятельно, но лучше привлечь к этой операции специалиста-электрика. В этом случае вы будете точно уверены, что ваша токарная установка обеспечит полную электробезопасность выполнения токарных работ. После сборки станок готов к применению. Если же вам потребуется впоследствии расширить его эксплуатационные возможности, сделать это несложно.

    Так, например, на выступающий торец вала двигателя можно насаживать абразивные либо шлифовальные круги. и с их помощью осуществлять шлифование металла. его полировку, а также высококачественную заточку бытового инструмента. При желании нетрудно сделать или приобрести переходник особого вида, оснащенный патроном для сверления металлов. Его можно крепить к указанному выше валу и выполнять фрезерование пазов в разнообразных деталях и сверление отверстий.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Наслаждайтесь работой на своем собственном самодельном токарном мини-центре!

    Трубогиб ручной ТР и другие марки – рассматриваем типы этого приспособления Токарный станок по металлу своими руками видео

    В этой статье мы рассмотрим различные механические трубогибы, которые можно использовать руками, применяя только мускульную.

    Виды сварочных аппаратов – обзор популярных моделей Токарный станок по металлу своими руками видео

    Статья подскажет вам, какое специальное оборудование имеет смысл приобрести, если вы планируете производить работы по.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Ленточнопильный станок (ленточные пилы)

  • Токарный станок по металлу своими руками видео

    Цветные металлы и сплавы

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Конструкционные стали и сплавы

  • Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Как сделать самодельный токарный станок по металлу своими руками

    Самодельный токарный станок в большинстве случаев успешно заменяет дорогие заводские приспособления. Особенно когда есть желание обрабатывать металл с минимальными затратами на оборудование.

    Совсем несложно сделать маленький настольный токарный станок своими собственными руками, а можно подобрать чертеж посложнее — для гаража. Стоимость деталей и материалов доступна, некоторые запчасти наверняка найдутся в хозяйстве.

    Основные элементы и принцип работы

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    устройство токарного станка

    Одна из важнейших характеристик токарного станка по металлу — это способность выдерживать серьезные нагрузки, возникающие при обработке металлов. Одновременно с этим требуется точность и скорость работы.

    Простая конструкция для обработки металла в домашних условиях содержит:

    • основу (станину);
    • две стойки (они же бабки);
    • электродвигатель;
    • механизм передачи движения;
    • приспособление для закрепления заготовки;
    • упор для резака (суппорт).

    Основные механизмы размещаются в передней бабке. но мотор самодельной конструкции может находиться снаружи. С помощью механизма передачи движение от двигателя передается на шпиндель — полый вал, к которому с помощью патрона прикрепляется заготовка. Задняя бабка служит для поддержания свободного конца детали.

    Точность обработки достигается не только умелыми руками:

    • устойчивостью основания;
    • отсутствием «биения» шпинделя;
    • надежным креплением заготовки в патроне.

    Сделанный по всем правилам мини-станок легок в управлении, компактен. Он подойдет для обработки небольших металлических деталей различной формы, заготовок из дерева, пластика.

    Подбор деталей

    Когда чертежи всех узлов и приспособлений разработаны, можно приступить к подбору деталей.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    мощная металлическая станина

    Назначение станины — жесткая фиксация ведущего и ведомого центров. Для настольного мини-станка его можно своими руками сделать из деревянного бруска. Такая конструкция выдержит работу с маленькими деталями из металла. Стационарная станина для гаража или мастерской должна быть прочной, ее сваривают из уголка, металлических полос или швеллера. Рекомендуется использовать направляющие заводского изготовления. При неимении они собираются из металлопроката собственными руками.

    Размеры станины определяют габариты деталей, которые будут обрабатываться. Так, длина заготовки зависит от расстояния между планшайбой(патроном) и центром задней бабки.

    Электродвигатель и передача

    Самый подходящий для самодельного станка — асинхронный двигатель. Его особенность — постоянная скорость вращения. Чтобы обрабатывать металлические заготовки, необходима следующая мощность:

    • для работы с небольшими заготовками из мягких металлов — 0,5 — 1 кВт;
    • для работы с крупными деталями и сталями — 1,5 — 2 кВт.

    Вполне подойдет двигатель от электрической дрели большой мощности.

    Следует избегать использования коллекторных электродвигателей, скорость вращения которых зависит от нагрузки. Разгоняясь на холостом ходу, он может привести к выбросу заготовки из патрона и травмированию рук. Если же никакого другого двигателя нет, коллекторный нужно дополнить редуктором, контролирующим оборотистость при любых нагрузках.

    Передача может использоваться ременная или зубчатая. Своими руками проще собрать ременную, она достаточно надежна. Ремень нивелирует усилие, направленное вдоль вала и разрушающее подшипники электромотора.

    Можно использовать и коробку передач, которая позволит работать на несколько скоростей. А увеличить оборотистость двигателя можно с помощью дополнительного шкива.

    Альтернатива передаточному механизму — крепление патрона для инструмента прямо на вал двигателя. Такое приспособление нередко используется для настольных мини-станков, собранных из бормашины или ручного гравера. Планируя ее, нужно подобрать двигатель с достаточно длинным валом! Чтобы частично компенсировать нагрузку вдоль вала, между его концом и задней поверхностью корпуса устанавливается упор, например, в виде шарика.

    Ведущий и ведомый центры

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    мини-станок для токарной обработки металлических деталей

    Чтобы деталь вращалась ровно и не вибрировала, центры должны располагаться строго на одной оси. Заготовка фиксируется планшайбой или кулачковым патроном.

    Ведомый центр располагается на задней опоре и может вращаться или быть неподвижным. В опоре делают отверстие с резьбой и вкручивают болт, который затачивается под конус. Болт должен иметь ход около 3 см, чтобы плотно прижимать вставленную заготовку. Задняя опора (бабка) перемещается вдоль основания по направляющей. Но в самых простеньких мини-станках конец заготовки поддерживается выдвигающимся заточенным штырем на резьбе, амплитуда которого невелика.

    Процесс сборки станка

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    рама из металла скомбинирована с суппортом из толстой фанеры

    В основу конструкции возьмем старую рабочую дрель.

    1. Из уголка №40 свариваем основание длиной 70 см: по краям два длинных уголка, между ними два — длиной 40 см — это длина рабочей зоны. Между короткими уголками оставляем щель — направляющую.
    2. Передняя бабка в данном случае — это стойка, в которой нужно удобно и надежно закрепить дрель. Сделаем ее из металлического уголка и пластин. В вертикальной части прорезаем круглое отверстие под патрон дрели. Патрон должен плотно входить в отверстие.
    3. На уголок привариваем переднюю бабку к основанию.
    4. Основание для задней бабки вырезается из уголка №100. В центре горизонтальной части уголка просверливаем отверстие под болт, который ходит по направляющей и удерживает бабку. Снизу болт приваривается к прямоугольной прижимной пластинке, сверху регулируется гайкой.

    Суппорт или резцедержатель будет перемещаться по центральной направляющей. Для изготовления суппорта понадобится чугунная заготовка диаметром 80 мм, из которой болгаркой вырезаются 2 параллелепипеда. В них для втулок пропиливаем отверстия диаметром 22 мм. Штоки сделаем из полуосей легковушки, найденных в гараже.

    Основание и боковые части вырезаем из металлической пластины. Между штоками привариваем бронзовую гайку, запрессованную в стальную втулку, куда вкручиваем штырь с резьбой, проходящий через отверстие в одной из боковин. Здесь привариваем самодельную ручку или барашек. В подвижной части своими руками просверливаем вертикальное отверстие с резьбой. На длинный болт привариваем пластинку — резцедержатель. Пропускаем болт через квадратную пластинку, установленную на подшипники, и вкручиваем в подвижную часть суппорта. По периметру пластинки сделаем фиксаторы для резцедержателя из болтиков.

    Распространенные недостатки самодельных токарных станков

    • Низкая мощность электромотора, которая не позволяет добиться достаточной производительности мини-станка;
    • небольшой диаметр шпинделя, ограничивающий размер заготовки;
    • отсутствие автоматики, поэтому все настройки выводятся руками;
    • ограничение максимальных размеров заготовок;
    • вибрации из-за непрочной рамы.

    Первое видео наглядно показывает конструкцию суппорта, во втором ролике представлена еще одна модель самодельного токарного станка, собранного своими руками:

    Самодельный токарный станок по металлу своими руками: чертежи, фото, видео

    Многие домашние мастера задумываются о том, как самостоятельно изготовить токарный станок по металлу. Такое желание объясняется тем, что при помощи подобного устройства, стоить которое будет совсем недорого, можно эффективно выполнять большой перечень токарных операций, придавая заготовкам из металла требуемые размеры и форму. Казалось бы, намного легче приобрести простейший настольный станок и использовать его в своей мастерской, но учитывая немалую стоимость такого оборудования, есть смысл потратить время на то, чтобы сделать его своими руками.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Самодельный токарный станок — это вполне реально

    Использование токарного станка

    Токарный станок, который одним из первых появился в линейке оборудования для обработки деталей из разных материалов, в том числе из металла, позволяет изготавливать изделия различных форм и размеров. С помощью такого агрегата можно выполнять обточку наружных и внутренних поверхностей заготовки, высверливать отверстия и растачивать их до требуемого размера, нарезать наружную или внутреннюю резьбу, выполнять накатку с целью придания поверхности изделия желаемого рельефа.

    Серийный токарный станок по металлу — это габаритное устройство, управлять которым не так просто, а его стоимость очень сложно назвать доступной. Использовать такой агрегат в качестве настольного оборудования нелегко, поэтому есть смысл сделать токарный станок для своей домашней мастерской самостоятельно. Используя такой мини-станок, можно оперативно производить обточку заготовок, выполненных не только из металла, но также из пластика и древесины.

    На таком оборудовании обрабатываются детали, имеющие круглое сечение: оси, рукоятки инструментов, колеса, конструктивные элементы мебели и изделия любого другого назначения. В подобных устройствах заготовка располагается в горизонтальной плоскости, при этом ей придается вращение, а излишки материала снимает резец, надежно зафиксированный в суппорте станка.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Проточка тормозного диска на самодельном токарном станке

    Несмотря на простоту своей конструкции, такой агрегат требует четкой согласованности движений всех рабочих органов, чтобы обработка выполнялась с предельной точностью и наилучшим качеством исполнения.

    Пример самодельного токарного станка с чертежами

    Рассмотрим подробнее один из рабочих вариантов собранного собственными силами токарного станка, довольно высокое качество которого по праву заслуживает самого пристального внимания. Автор данной самоделки даже не поскупился на чертежи, по которым данное устройство и было успешно изготовлено.

    Конечно, далеко не всем требуется настолько основательный подход к делу, зачастую для домашних нужд строятся более простые конструкции, но в качестве донора для хороших идей данный станок подходит как нельзя лучше.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок, сделанный своими руками

    Токарный станок по металлу своими руками видео Внешний вид станка Токарный станок по металлу своими руками видео Основные узлы Токарный станок по металлу своими руками видео Суппорт, резцедержатель и патрон
    Токарный станок по металлу своими руками видео Вид сбоку Токарный станок по металлу своими руками видео Задняя бабка Токарный станок по металлу своими руками видео Вид снизу на заднюю бабку
    Токарный станок по металлу своими руками видео Направляющие валы Токарный станок по металлу своими руками видео Конструкция суппорта Токарный станок по металлу своими руками видео Привод от двигателя
    Токарный станок по металлу своими руками видео Чертеж №1 Токарный станок по металлу своими руками видео Чертеж №2 Токарный станок по металлу своими руками видео Чертеж №3

    Конструкционные узлы

    Любой, в том числе и самодельный, токарный станок состоит из следующих конструктивных элементов: несущей рамы — станины, двух центров — ведущего и ведомого, двух бабок — передней и задней, шпинделя, суппорта, приводного агрегата — электрического двигателя.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Конструкция малогабаритного токарного станка про металлу

    На станине размещают все элементы устройства, она является основным несущим элементом токарного станка. Передняя бабка — это неподвижный элемент конструкции, на котором располагается вращающийся шпиндель агрегата. В передней части рамы находится передаточный механизм станка, с помощью которого его вращающиеся элементы связаны с электродвигателем.

    Именно благодаря такому передаточному механизму вращение получает обрабатываемая заготовка. Задняя бабка, в отличие от передней, может перемещаться параллельно направлению обработки, с ее помощью фиксируют свободный конец обрабатываемой заготовки.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Простая схема узлов самодельного станка по дереву подскажет простой вариант изготовления станины, передней и задней бабок

    Самодельный токарный станок по металлу можно оснастить любым электродвигателем даже не слишком высокой мощности, но такой двигатель может перегреться при обработке крупногабаритных заготовок, что приведет к его остановке и, возможно, выходу из строя.

    Обычно на самодельный токарный станок устанавливают электродвигатели, мощность которых находится в пределах 800–1500 Вт.

    Даже если такой электродвигатель отличается небольшим количеством оборотов, проблему решают при помощи выбора соответствующего передаточного механизма. Для передачи крутящего момента от таких электродвигателей обычно используют ременные передачи, очень редко применяются фрикционные или цепные механизмы.

    Токарные мини-станки, которыми оснащаются домашние мастерские, могут даже не иметь в своей конструкции такого передаточного механизма: вращающийся патрон агрегата фиксируется непосредственно на валу электродвигателя.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Станок с прямым приводом

    Существует одно важное правило: оба центра станка, ведущий и ведомый, должны располагаться строго на одной оси, что позволит избежать вибрации заготовки в процессе ее обработки. Кроме того, необходимо обеспечить надежную фиксацию детали, что особенно важно для моделей лобового типа: с одним ведущим центром. Решается вопрос такой фиксации при помощи кулачкового патрона или планшайбы.

    По сути, токарный станок своими руками можно сделать и с деревянной рамой, но, как правило, для этих целей применяют профили из металла. Высокая жесткость рамы токарного станка обязательна для того, чтобы на точность расположения ведущего и ведомого центра не оказывали влияние механические нагрузки, а его задняя бабка и суппорт с инструментом беспрепятственно перемещались вдоль оси агрегата.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Использование швеллеров при изготовлении рамы и передней бабки станка

    Собирая токарный станок по металлу, важно обеспечить надежную фиксацию всех его элементов, обязательно учитывая нагрузки, которым они будут подвергаться в ходе работы. На то, какие габариты окажутся у вашего мини-станка, и из каких конструктивных элементов он будет состоять, станет оказывать влияние и назначение оборудования, а также размеры и форма заготовок, которые на нем планируется обрабатывать. От этих параметров, а также от величины планируемой нагрузки на агрегат будет зависеть и мощность электродвигателя, который вам необходимо будет использовать в качестве привода.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Вариант исполнения станины, передней бабки и привода

    Для оснащения токарных станков по металлу не рекомендуется выбирать коллекторные электродвигатели, отличающиеся одной характерной особенностью. Количество оборотов вала таких электродвигателей, а также центробежная сила, которую развивает обрабатываемая заготовка, резко возрастают при уменьшении нагрузки, что может привести к тому, что деталь просто вылетит из патрона и может серьезно травмировать оператора.

    Такие электродвигатели допускается использовать в том случае, если на своем мини-станке вы планируете обрабатывать некрупные и нетяжелые детали. Но даже в таком случае токарный станок необходимо оснастить редуктором, который будет препятствовать бесконтрольному увеличению центробежной силы.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Асинхронный трехфазный электродвигатель, подключаемый к сети 220 Вольт через конденсатор

    Уже доказано практикой и конструкторскими расчетами, что для токарных агрегатов, на которых будут обрабатываться заготовки из металла длиной до 70 см и диаметром до 10 см, лучше всего использовать асинхронные электродвигатели мощностью от 800 Вт. Двигатели такого типа характеризуются стабильностью частоты вращения при наличии нагрузки, а при ее снижении в них не происходит ее бесконтрольного увеличения.

    Если вы собираетесь самостоятельно сделать мини-станок для выполнения токарных работ по металлу, то обязательно следует учитывать тот факт, что на его патрон будут воздействовать не только поперечные, но и продольные нагрузки. Такие нагрузки, если не предусмотреть ременную передачу, могут стать причиной разрушения подшипников электродвигателя, которые на них не рассчитаны.

    Если использовать ременную передачу нет возможности, и ведущий центр устройства напрямую соединяется с валом электродвигателя, то можно предусмотреть ряд мер, которые защитят его подшипники от разрушения. Подобной мерой может стать упор, ограничивающий продольное перемещение вала двигателя, в качестве которого можно использовать шарик, устанавливаемый между корпусом электродвигателя и задним торцом его вала.

    В задней бабке токарного станка располагается его ведомый центр, который может быть неподвижным или свободно вращаться. Наиболее простую конструкцию имеет неподвижный центр: его несложно сделать на основе обычного болта, заточив и отшлифовав под конус ту его часть, которая будет соприкасаться с заготовкой. За счет вкручивания или откручивания такого болта, перемещающегося по резьбовому отверстию в задней бабке, можно будет регулировать расстояние между центрами оборудования, тем самым обеспечивая надежную фиксацию заготовки. Обеспечивается такая фиксация и за счет перемещения самой задней бабки.

    Чтобы обрабатываемая деталь беспрепятственно вращалась в таком неподвижном центре, заостренную часть болта, которая с ней соприкасается, нужно будет смазывать машинным маслом перед началом работы.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Самодельная задняя бабка для настольного токарного станка

    Советы по изготовлению простейшего станка

    Сегодня не представляет сложности найти чертежи и фото токарных станков, по которым можно самостоятельно изготовить такое оборудование. Более того, несложно найти различные видео, демонстрирующие процесс их изготовления. Это может быть мини-станок с ЧПУ или очень простое устройство, которое, тем не менее, даст вам возможность оперативно и с минимальными трудозатратами изготавливать изделия из металла различной конфигурации.

    Стойки простейшего токарного станка по металлу можно изготовить из древесины. Их необходимо будет надежно закрепить на станине агрегата при помощи болтовых соединений. Саму станину, если есть возможность, лучше изготовить из металлических уголков или швеллера, что обеспечит ей высокую надежность, но если их нет под рукой, можно также подобрать толстые деревянные бруски.

    На видео ниже представлен процесс самостоятельного изготовления суппорта для токарного станка.

    В качестве узла на таком станке, на котором будет фиксироваться и перемещаться режущий инструмент, выступит подручник, изготавливаемый из двух деревянных дощечек, соединенных под углом 90 градусов. На поверхности дощечки, где будет размещаться инструмент, необходимо зафиксировать лист металла, который защитит древесину от деформирования и обеспечит точное расположение резца по отношению к обрабатываемой детали. В опорной поверхности горизонтальной дощечки, перемещаемой по станине агрегата, необходимо сделать прорезь, за счет которой такое перемещение будет достаточно точным.

    Для изготовления передней и задней бабки вашего самодельного токарного станка, необходимо будет подобрать металлические цилиндры соответствующего размера, которые размещают в подшипниковых узлах, установленных в деревянные стойки. Вращение, совершаемое обрабатываемой деталью, будет передаваться ей через передний центр, соединенный ременной передачей с электродвигателем. Таким образом, заготовка, надежно зафиксированная между передним и задним центром, обрабатывается при помощи резца, установленного в подручнике оборудования.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Еще один вариант самодельного станка (нажмите для увеличения)

    Токарный станок по металлу своими руками видео Общий вид Токарный станок по металлу своими руками видео Передняя бабка Токарный станок по металлу своими руками видео Суппорт и патрон

    Не должно возникнуть никаких проблем и с поиском электродвигателя, которым следует оснастить токарный мини-станок. Даже если вам не удалось найти двигатель требуемой мощности (500–1000 Вт — для обработки мелких деталей, 1500–2000 Вт — для крупногабаритных заготовок), то вполне подойдет бывший до этого в употреблении агрегат, ранее установленный на бытовой швейной машинке. Кроме того, в качестве привода для компактных токарных станков допустимо применять электродрели или шлифовальные машины.

    В итоге таких несложных манипуляций вы получите в свое распоряжение станок, способный выполнять самые распространенные токарные операции по металлу. При желании агрегат можно модернизировать, расширяя его функциональные возможности. Конечно, станок с ЧПУ из подобного устройства сделать сложно, но выполнять на нем расточку, сверление, шлифование, нарезание резьбы и ряд других технологических операций по металлу вполне возможно.

    Советы по изготовлению самодельного токарного станка по металлу

    Сделать своими руками токарный отрезной станок по металлу достаточно просто. Если соорудить данное приспособление самостоятельно, можно сэкономить большое количество денег. Готовое изделие стоит совсем не дешево, при этом качество деталей не всегда удовлетворительное.

    Самодельный токарный станок по металлу

    Схема устройства самодельного токарного станка

    Токарный отрезной станок, который можно очень просто изготовить своими руками, должен состоять из следующих конструктивных элементов:

    Токарный станок по металлу своими руками видео Самодельный токарный станок (вид сверху)

    • бабки – передняя и задняя;
    • рама;
    • электрический привод;
    • ведомый и ведущий центры;
    • упор для режущей детали.

    Сам агрегат размещается на станине. В данном случае, когда устройство изготовляется самостоятельно, ее роль исполняет рама. Вдоль данной основы двигается задняя бабка. Другая – передняя, должна быть неподвижной. Передняя бабка предназначена для установки элементов для вращения необходимого оборудования.

    Центр, который является ведущим, соединяется с двигателем через специальное передаточное устройство, которое устанавливают на станине или в нашем случае на раме. При помощи ведущего центра происходит передача вращательного движения заготовке, которая обрабатывается на данном агрегате.

    Если вы решили сделать своими руками это устройство, тогда для изготовления станины используйте деревянные бруски, металлические уголки или другие профили, которые вы можете найти у себя в гараже. В данном случае главным условием является не сам материал, а то насколько устойчивую раму можно создать с его помощью. В этом случае все центры должны быть зафиксированными в определенном положении во время его работы.

    Токарный станок по металлу своими руками видео Передняя бабка самодельного токарного станка

    Для изготовления своими руками токарного станка можно использовать электромотор любого типа и мощности. При выборе данного элемента нужно учитывать только тип материала, который будет обрабатываться. Если необходимо будет работать с металлическими заготовками, тогда лучше всего использовать мощный электропривод.

    Вращение элементов самодельного агрегата возможно при помощи ременной, цепной или фрикционной передачи. При этом лучше всего использовать первый вариант, который считается самым эффективным и надежным. В некоторых моделях передаточный механизм отсутствует. Тогда ведущий центр устанавливается непосредственно на электромотор.

    Особенности конструктивных элементов самодельного токарного станка

    Сделать своими руками отрезной станок для обработки металла очень просто, если придерживаться нескольких правил. В первую очередь размещайте ведомый и ведущий центры на одной оси. Это поможет избежать образования вибрации при обработке металлических деталей. Если вы решили изготовить своими руками устройство всего с одним ведущим центром, тогда дополнительно установите кулачковый патрон или планшайбу. Данные элементы предназначаются для крепления деталей при их обработке.

    Также не устанавливайте на самодельные агрегаты электрические двигатели коллекторного типа.

    Этот тип приводов при отсутствии достаточной нагрузки совершает слишком сильные вращательные движения. В таком случае повышается вероятность того, что обрабатываемая деталь просто вылетит из тисков.

    Это не только может привести к ее порче, а и создать очень опасную ситуацию, особенно если работа производится в условиях ограниченного пространства.

    Токарный станок по металлу своими руками видео Самодельная задняя бабка для настольного токарного станка

    Лучшим решением для самодельных приспособлений для обработки металла является асинхронный двигатель. При любых нагрузках он не изменяет частоты вращения, что делает его очень надежным. При применении асинхронного двигателя можно произвести обработку деталей, максимальная толщина которых составляет 10 см, а ширина – не больше 70 см.

    На задней бабке размещается ведомый центр, который может быть выполненным как стационарным, так и динамическим.

    Его можно легко сделать своими руками, используя обычный болт. Тогда нужно всего лишь заточить его конец и придать ему конусообразную форму.

    Перед установкой болта его нужно обработать машинным маслом. Только после этого данный элемент можно вставить во внутреннюю резьбу задней бабки.

    Как изготовить токарный станок, используя электромотор?

    Настольный отрезной станок по металлу можно легко сделать, используя следующие материалы и инструменты:

    • блок питания старого магнитофона; Токарный станок по металлу своими руками видео Элементы для изготовления самодельного токарного станка
    • деревянные доски;
    • металлическая жесть;
    • картон;
    • лист бумаги;
    • саморезы;
    • ножницы по металлу;
    • дрель;
    • лобзик;
    • карандаш;
    • клей ПВА.

    Технология работы по сооружению мини-агрегата для обработки заготовок из мягких металлов или дерева состоит из следующих этапов:

    1. При помощи ножниц по металлу нужно вырезать кожух для двигателя мини-агрегата. Ему нужно придать форму буквы П и предусмотреть небольшое отверстие под вал мотора.
    2. Установите электродвигатель в металлический кожух мини-агрегата.
    3. Настольный отрезной мини-станок должен устанавливаться на основание из деревянной доски. Из того же материала сделайте заднюю стенку для металлического кожуха.
    4. При помощи саморезов соедините все детали и установите их на основании.
    5. Из картона вырежьте прямоугольник, который будет исполнять роль крышки для кожуха мини-агрегата. Прикрепите его к нему при помощи саморезов. Токарный станок по металлу своими руками видео Чертеж токарного станка
    6. Из деревянной доски вырежьте несколько квадратных деталей. Соедините их при помощи клея ПВА, чтоб получившейся столбик имел такую же высоту, как и кожух с противоположной стороны.
    7. Прикрепите этот куб к основанию при помощи нескольких саморезов.
    8. Возьмите лист бумаги, скрутите его в трубочку и обмотайте шкив двигателя. После этого включите его и очертите карандашом круг, который образуется с противоположной стороны на кубе.
    9. При помощи дрели просверлите отверстие в деревянной заготовке посередине круга, который образовался на кубе.
    10. В полученное отверстие нужно вставить саморез, который будет исполнять роль держателя для заготовки, когда будет работать отрезной настольный токарный станок.

    Используем обычную электрическую дрель

    Отрезной агрегат можно легко соорудить, используя обычную электрическую дрель, которая найдется в любом доме. В этом случае к металлическому стержню нужно присоединить пружинную фиксацию с пластиной. После этого один такой элемент установите в дрель, а другой – в заднюю бабку. Ее можно выполнить из любого материала, например, дерева.

    Токарный станок по металлу своими руками видео Использование дрели в качестве привода токарного станка

    Такая установка имеет следующий механизм работы – между пластинами вращается металлическая заготовка, что позволяет производить с ней нужные манипуляции.

    Самодельный токарный станок по металлу – выгодная альтернатива дорогим механизмам, которые иногда даже не полностью выполняют поставленные функции.

    Видео: Токарный станок по металлу своими руками

    Дачные дела

    Делаем токарный станок по металлу и дереву своими руками

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Сейчас можно купить токарный станок по дереву и по металлу на любой вкус (и за любую стоимость). Конечно же, добавляют к станку множество самых современных и дополнительных функций (которые чаще всего и не нужны).

    Не спорю токарный станок – весьма нужная и полезная вещь для мастерской, но в 90% случаев он не стоит потраченных на него денег.

    Мы же хотим вам помочь сэкономить ваши финансы. Ради чего покупать модель с множеством ненужных функций, если можно сделать самостоятельно стандартную простую модель?

    Токарный станок по дереву материалы

    Сама конструкция состоит из следующих частей (смотрите на рисунке)

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    1. Станина – является основой для станка, обычно изготовляется металлической и представляет собой несколько соединенных балок.
    2. Поперечная П — образная балка.
    3. Электрический двигатель – служит источником питания для правильного движения округ своей оси (подходят однофазные моторы мощностью от 200-400 Ватт).
    4. Токарный патрон.
    5. Опора для задней бабки.
    6. Элемент что крутится.
    7. Упор для заготовки или инструмента.
    8. Упор для подручника.
    9. Направляющие балки.
    10. Угол, стойка или опора для задней бабки.
    11. Обойма.
    12. Металлическая пластина под упор.
    13. Деталь поперечной направляющей.
    14. Винтики для закрепления.
    15. Опорная ось.

    Токарный станок по дереву пошаговая инструкция

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Прежде всего, можно не покупать новый мотор, а взять б-у, он обойдется вам значительно дешевле.
    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Элементы закрепляют на основе (№1 по рис.) 2 п -образных балки сваркой соединяют с двумя поперечными (№2 по рис.).

    Направляющие сверху дополнительно фиксируются двумя углами (№10 по рис.), которые закрепляют к основной поверхности.

    Двигатель (№3 по рис.) прикрепляют боковой части и закрепляют переднюю бабку. Токарный станок по металлу своими руками видео

    В качестве основы задней бабки стоит использовать крутящийся центр (купить деталь от покупного варианта) закрепить его к опоре (№5 по рис.) и приварить на площадке (№12 по рис.)

    Упор ( №5) изготавливается из уголка и прикрепляется к опоре (№8) которая сама по себе закрепляется на обойме. Упор и обойму нанизывают на опорную ось (№15) а после этого приваривают к направляющим балкам. Токарный станок по металлу своими руками видео Токарный станок по металлу своими руками видео

    Тот же упор (№5) и крутящийся элемент (№6) закрепляют на металлических пластинах (№12) которые содержат специальные движущиеся обоймы (№11).

    Учтите что упор и задняя бабка – это подвижные элементы, которые должны без проблем двигаться по направляющим (№9).

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Чтоб подвижные элементы были хорошо прикреплены к обоймам, в обоймах делаются предварительные отверстия (№14) и малейшая неточность снижает качество работы всего аппарата. Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Сама сварка может повлечь за собой деформацию материала – сначала все материалы скрепляются точечной сваркой, а затем уже проводят полную работу.

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Токарный станок по дереву видео

    Токарный станок по металлу материалы

    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Для изготовления такого инструмента вам будет необходимо:

    • Лист металла;
    • П — образные балки из металла;
    • Полоски из стали;
    • Углы из стали;
    • Электрический двигатель;
    • Передаточный механизм;
    • Несколько гаек и болтов для скрепления;
    • Болгарка;

    Отдельно стоит сказать о двигателе, он не обязательно должен быть новый, можно ограничиться и старым или б-у, его мощность должна составлять 2 кВт с количеством оборотов минуту в пределах 2000. Хотя это больше зависит от уровня вашей работы на этом станке.

    Чем массивнее заготовки – тем мощнее должен быть двигатель, если вы хотите сделать компактный станок с малой мощностью – подойдет мотор даже от стиралки или электродрели.

    Что касается передаточного механизма – можно отыскать через интернет или купить у знакомых старую коробку передач и снять с коробки муфту. Таким образом, вы получите механизм, который создает вашему станку несколько скоростей. А если установить дополнительный шкив – то можно улучшить количество оборотов.

    Токарный станок по металлу пошаговая инструкция
    Токарный станок по металлу своими руками видео

    Установку стоит начать с использования стальных углов и п-образной балки, из них (1 уголок и 1 балка) нужно сварить раму для основы.

    Для этого нужно расклинить основу. Направляющие собирают из квадратных труб и стальных полосок.

    Помимо этого их металлического листа делают коробку для кулачного патрона, после установки в ней помещаются подшипники с регулировкой.

    Заднюю бабку нужно сварить из уголка и толстой пластинки, опорой которой будут служить направляющие.

    Бабка должна легко, свободно перемещаться по направляющим. К верхней части бабки приварите гайки (чтоб фиксировать поддерживающий центр).

    Заточенный конус следует вмонтировать в балку, при этом соблюдая максимальную точность. Такой конус можно изготовить из любого болт, который подходить вам размером.

    После этого собирают всю конструкцию, проверяют на легкость вращения шпинделя, регулирую передний и задний центры для создания ровной оси.

    Теперь вы знаете, что построить станок для дерева или металла вполне реально и требует от вас немногих знаний и усилий, и при этом он вам обойдется значительно дешевле (да и в случае поломки вы сможете самостоятельно его починить).

    В целом же изготовление такого станка вам поможет даже если вы и не часто занимаетесь такими работами, единственно такие механизма весьма громоздкие и нужно место для их хранения ( или можно сделать «карманные» модели).

    Токарный станок по металлу видео

  • Токарный станок 1м61 технические характеристики

    1М61 характеристики станка

    1М61 — Станок токарно-винторезный универсальный

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Технические характеристики:

    Станки модели 1м61 предназначены для разнообразных токарных работ.

    Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С) Н
    Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, мм 320
    Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, мм 160
    Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 710, 1000
    Пределы частот вращения шпинделя, min/max, об/мин 12,5 / 1600
    Мощность двигателя главного движения / мощность суммарная, кВт 4
    Габариты машины: длина/ширина/высота, мм 2055/1095/1450, 2345/1095/1450
    Масса машины с выностным оборудованием, кг 1300, 1375

    Характеристики станков

    Характеристики КПО

    Характеристики импортного оборудования

    Характеристики Электротехнического оборудования

    16.02.17 — Обновлены характеристики на пресс КА4537

    30.07.15 — Обновлены характеристики на станок 7534

    Делитесь информацией

    Не нашли на портале характеристики на нужное вам оборудование?
    Отправьте нам модель отсутствующего у нас оборудования, и мы Вас оповестим, как только добавим характеристики этого оборудования на сайт.

    У Вас есть фотографии, описание или характеристики оборудования, отсутствующего на нашем портале? Помогите порталу и вышлите информацию в любом формате на [email protected]

    Наша кнопка

    Разместите нашу кнопку на своем сайте:

    Технические характеристики станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    1М61 — Токарный станок

    Токарный станок 1м61 используется для выполнения различных токарных операций: обработку поверхностей вращения, нарезание резьбы, точение и обдирку валов и пр. Если в задней бабке станка закрепить сверло, то можно также производить сверление центральных отверстий. Ввиду высокой жесткости конструкции станка, на нем можно вести обработку режущим инструментом (резцами) как из быстрорежущей стали, там и современными резцами со съемными твердосплавными пластинами.

    Станок 1М61 выпускался в двух вариантах, в зависимости от максимального межцентрового расстояния (РМЦ) — с РМЦ 710 мм и 1000 мм. Кроме того выпускалась модель 1М61П. позволяющая обеспечить повышенную точность согласно ГОСТ 8-82. Станок 1М61 чаще всего использовался как универсальное оборудование на производствах единичного и мелкосерийного типов. На данный момент не выпускается, однако имеется большое количество экземпляров токарного станка 1М61 еще советских времен сохраняющих работоспособность.

    Класс точности станка по ГОСТ 8-82: Н
    Максимальный диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм: 320
    Максимальный диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом, мм: 160
    Максимальный диаметр обрабатываемого прутка, мм: 32
    Максимальная длина обтачивания, мм: 640
    Расстояние между центрам, мм: 710, 1000
    Высота центров, мм: 710
    Минимальная частота вращения шпинделя, об/мин: 12,5
    Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин: 1600

    Нарезаемая резьба
    метрическая, мм: 0,5-6
    дюймовая (число ниток/дюйм): 48-3,5
    модульная: 0,25-3
    питчевая: 7-96

    Двигатель главного движения
    Модель: ЧА100LЧУЗ
    Мощность, кВт: 4
    Частота вращения, об/мин: 1420

    Двигатель насоса охлаждения
    Модель: ПА-22
    Мощность, кВт: 0,12
    Частота вращения, об/мин: 2800
    Производительность, л/мин: 22

    Габаритные размеры станка 1М61, мм
    длина: 2055, 2345
    ширина: 1095
    высота: 13750

    Масса станка 1М61, кг: 1300, 1375

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    1М61 Станок токарно-винторезный универсальный
    Схемы, описание, характеристики

    Изготовителем токарно-винторезных станков модели 1М61 является Ереванский станкостроительный завод им. Дзержинского .

    Токарно-винторезные станки. Общие сведения

    Токарные станки делятся на универсальные и специализированные. Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий. На специализированных станках выполняют более узкий круг операций, например, обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб и т. п. Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные. Токарные станки предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами.

    Наша промышленность выпускает различные модели токарных и токарно-винторезных станков — от настольных до тяжелых. Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности на советских станках колеблется от 85 до 5000 мм, при длине заготовки от 125 до 24 000 мм. Некоторые токарно-винторезные станки оснащаются копировальными устройствами, которые позволяют обрабатывать сложные контуры без специальных фасонных резцов и комбинированного расточного инструмента, а также значительно упрощают наладку и подналадку станков.

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Структурная схема токарно-винторезного станка

    • вращательным движением заготовки (B1 ) по цепи: электродвигатель 1 — шпиндель 2 со звеном настройки iv
    • поступательным движением инструмента (П1 и П2 ) по цепи: шпиндель 2 — ходовой вал 4 (при точении) или шпиндель — ходовой винт 3 (при нарезании резьбы) со звеньями настройки iv и iкп

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Основные размеры токарно-винторезного станка

    Основным параметром токарно-винторезного станка является наибольший диаметр D, обрабатываемой заготовки над станиной. Зазор между горизонтальной плоскостью направляющих и диаметром обрабатываемой заготовки D — не более 0,04D. Диаметр D приблизительно равен удвоенной высоте центров станка.

    ГОСТ 440—57 предусматривает ряд размеров токарно-винторезных станков с значениями D от 100 до 6300 мм, построенными по закону геометрической прогрессии со знаменателем φ = 1,26 (с небольшими округлениями).

    Другим основным параметром станка является наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой детали. Оно определяется при сдвинутой (без свешивания с направляющих) в правое крайнее положение задней бабке. Станки с одним и тем же наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки могут иметь различное межцентровое расстояние в пределах, предусмотренных ГОСТом 440—57. Например, станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм выполняются с наибольшим расстоянием между центрами 700, 1000 и 1400 мм. Для большинства тяжелых токарных станков наибольшее расстояние между центрами не регламентировано.

    Важным размером станка является также наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом D1. Он должен быть не меньше, чем предусмотрено в ГОСТе 440—57.

    Кроме этих основных параметров токарно-винторезных станков, ГОСТ 440—57 устанавливает наибольшее число оборотов шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя (номер конуса Морзе или метрического), наибольшую высоту резца и наибольший допустимый вес станка (без электрооборудования).

    Типаж токарно-винторезных станков

    Станкостроительная промышленность выпускает токарно-винторезные станки с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки в пределах 160—1250 мм и наибольшим расстоянием между центрами до 12 500 мм.

    Обозначение токарного станка

    1 — токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

    М – поколение станка (А, Б, В, Д, К, Л, М)

    6 – номер подгруппы (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) по классификации ЭНИМС (6 — токарно-винторезный)

    1 – высота центров над станиной 170 мм

    Буквы в конце обозначения модели:

    Г – станок с выемкой в станине

    К – станок с опировальным устройством

    П – точность станка — (н, п, в, а, с) по ГОСТ 8-82 (П — повышенная точность)

    Ф1 – станок с устройством цифровой индикации УЦИ и преднабором координат

    Ф2 – станок с позиционной системой числового управления ЧПУ

    Ф3 – станок с контурной (непрерывной) системой ЧПУ

    1М61 станок токарно-винторезный универсальный. Назначение, область применения

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Станок предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в механических цехах в условиях мелкосерийного и единичного производства.

    Изменение скорости вращения производится переключением шестерен, реверсирование — реверсом электродвигателя.

    Класс точности станка Н.

    Габарит рабочего пространства станка 1М61. Суппорт

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Посадочные и присоединительные базы станка 1М61. Шпиндель

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Общий вид универсального токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Расположение основных узлов токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Спецификация органов управления токарно-винторезным станком 1М61

    1. Станина — 1М61.10.000
    2. Коробка скоростей — 1M61.20.000
    3. Коробка передач — 1M61.26.000
    4. Коробка подач — 1M61.31.000
    5. Фартук — 1M61.40.000
    6. Суппорт — 1M61.50.000
    7. Задняя бабка — 1М61.60.000
    8. Электрооборудование — 1М61.81.000
    9. Защитный экран — 1M61.82.000
    10. Система охлаждения — 1M61.84.000

    Расположение органов управления токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Перечень органов управления токарно-винторезным станком 1М61

    1. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя
    2. Рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы и реверсирования вращения ходового винта
    3. Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя (рукоятка перебора)
    4. Рукоятка установки типа резьбы или подач
    5. Рукоятка установки величины подачи или резьбы
    6. Рукоятка установки шага резьбы и подач
    7. Рукоятка включения ходового винта или ходового вала
    8. Рукоятка поперечного перемещения суппорта
    9. Маховик продольного перемещения суппорта вручную
    10. Кнопка расцепления вала-шестерни с рейкой при нарезании резьбы
    11. Рукоятка включения предохранительной муфты
    12. Рукоятка включения маточной гайки и реверса продольной или поперечной подачи суппорта
    13. Рукоятка установки механической продольной или поперечной подачи суппорта
    14. Рукоятка включения прямого пли обратного вращения шпинделя
    15. Рукоятка перемещения верхней части суппорта вручную
    16. Маховик перемещения пиноли
    17. Рукоятка фиксации задней бабки
    18. Указатель нагрузки
    19. Рукоятка фиксации пиноли
    20. Выключатель электронасоса охлаждения
    21. Кнопка включения станка в сеть и его отключения от сети

    Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Передняя бабка токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Тормозная муфта токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Конструкция токарно-винторезного станка 1М61

    Станина станка устанавливается на двух тумбах и крепится к ним болтами. Между тумбами расположено корыто, предназначенное для стока охлаждающей жидкости в бачок электронасоса, установленного в правой тумбе. В левой тумбе смонтирован электродвигатель главного привода станка. Станина имеет три равнобокие призматические и одну плоскую направляющие. По двум внешним призмам перемещается суппорт, а на одной (средней) призме с плоской направляющей устанавливается задняя бабка.

    Коробка скоростей

    Коробка скоростей (рис. 8) обеспечивает 24 скорости вращения шпинделя (16—2000 об/мин). Она установлена и закреплена болтами на левой части станины. Движение на коробку скоростей передается от электродвигателя через клиноременную передачу.

    Изменение скорости вращения шпинделя производится рукоятками У1 и У2 (см. рис. 6). Рукоятка У2 имеет два положения: верхнее, соответствующее 12-и ступеням оборотов в диапазоне 16—160 об/мин, и нижнее, соответствующее 12-и ступеням оборотов в диапазоне 200—2000 об/мин.

    Трензель (шестерни 28—30) предназначен для реверсирования вращения ходового винта при нарезании левых резьб и управляется рукояткой УЗ.

    Шпиндель и все валы смонтированы на подшипниках качения. Передняя шейка шпинделя установлена на двухрядном роликовом подшипнике, а задняя — на регулируемом коническом подшипнике.

    Люфт шпинделя регулируется гайкой 1. Для устранения радиального люфта шпинделя при износе переднего подшипника следует подтянуть гайку 2 (рис. 8).

    Коробка подач токарно-винторезного станка 1М61 (три рукоятки)

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Коробка подач токарно-винторезного станка 1М61 (четыре рукоятки)

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Более поздний вариант коробки подач — назначение рукояток:

    • Рукоятка установки типа резьбы или подач
    • Рукоятка установки величины подачи или резьбы
    • Рукоятка установки шага резьбы и подач
    • Рукоятка включения ходового винта или ходового вала

    Коробка передач (гитара)

    Коробка передач служит для передачи движения от коробки скоростей в коробке подач и для настройки подач на тип нарезаемой резьбы.

    При нарезании метрических и дюймовых резьб движение передается через шестерни 31, 33 и 35 (см. рис. 6), а при нарезании модульных и питчевых резьб движение передастся через шестерни 32, 33 и 36.

    Коробка подач

    Коробке подач движение передается от коробки скоростей через гитару (рис. 9)

    Увеличенные подачи (шаги) получаются только при низких скоростях шпинделя (16—160 об/мин). Увеличение в 16 раз.

    При нарезании метрических и модульных резьб движение передается от вала XI (см. рис. 6) через зубчатую муфту 37а — 376 на ходовой винт XVII.

    При нарезании дюймовых и питчевых резьб движение на ходовой винт передается через шестерни 37 и 38.

    Для более точных резьб ходовой винт имеет прямое включение, без механизма цепи подач. Это достигается соответствующей наладкой шестерен гитары, поставляемых по особому заказу. Установка величины резьбы осуществляется рукоятками У4 и У5. Установка типа резьбы, включение ходового винта или ходового валика производится при помощи рукоятки У6.

    Пример настройки метрической резьбы:

    3*/4 • 32/36 • 30/60 • 30/60 • 30/60 • 6 = 0,5 мм

    Пример настройки дюймовой резьбы:

    25,4. (3*/4 • 48/41 • 36/32 • 45/42 • 30/60 • 30/60 • 30/60 • 6) = 32

    Примечание. Знаком * обозначено передаточное отношение шестерен от шпинделя до коробки подач, включая гитару.

    Прямое включение ходового винта осуществляется установкой рукояток У5 и У6 в положение „Прямое включение ходового винта». При этом во избежание поломки шестерен необходимо сначала установить рукоятку У6, а затем рукоятку; У5. При ремонтных работах, связанных с разборкой коробки подач, следует обращать особое внимание и проверять правильность расположения шестерен согласно кинематической схеме.

    Суппорт токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Фартук токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Фартук (рис. 10) передает движение суппорту от ходового винта или ходового валика. Подачи суппорта при обтачивании осуществляются исключительно при помощи ходового валика ходовой винт применяется только при нарезании резьбы.

    Для включения продольной подачи суппорта рукоятку У12 необходимо вытянуть на себя и затем повернуть вправо влево в зависимости от требуемого направления движения суппорта.

    Задняя бабка токарно-винторезного станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Электрооборудование. Электрическая схема станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Электрооборудование токарно-винторезного станка 1М61. Общие сведения

    Электрооборудование станка размещено в специальном шкафу, в двух тумбах и в отдельной коробке, установленной с правой стороны кронштейна ходового винта.

    Шкаф управления установлен за задней бабкой.

    Электрооборудование станка рассчитано для работы от сети трехфазного переменного тока напряжением 380 В, 50 Гц.

    По особому заказу станок может быть выполнен с электрооборудованием на напряжение 220 В, 50 Гц, 440 В, 60 Гц и 380 В, 60 Гц.

    На станке установлены:

    1. Электродвигатель главного привода мощностью 4 кВт, 1420 об/мин
    2. Электронасос охлаждения с подачей 22 л/мин, 0,12 кВт, 2800 об/мин

    Пуск, останов и реверс электродвигателя главного привода осуществляются реверсивным магнитным пускателем, управляемым путевыми выключателями при помощи рукоятки управления 14 (см. рис. 3). Для торможения электродвигателя главного привода предусмотрена электромагнитная муфта. Реверсирование электродвигателя при нарезании резьбы достигается переводом рукоятки 14 из крайнего верхнего в крайнее нижнее положение и наоборот. Для пуска электронасоса охлаждения электросхемой предусмотрены магнитный пускатель и выключатель 20. Кнопки автоматического выключателя 21, выключатель электронасоса охлаждения 20, а также указатель нагрузки электродвигателя главного привода 18 смонтированы на лицевой стороне электрошкафа.

    Лампа местного освещения ЛО (рис. 13) включается и выключается выключателем 22, установленным на светильнике местного освещения.

    Схема электрическая принципиальная показана на рис. 11. В табл. 7 указан перечень к схеме.

    Описание работы электрической схемы токарно-винторезного станка 1М61

    Управление электродвигателем M1 главного привода осуществляется рукояткой управления путевыми выключателями ВПВ и ВПН, фиксируемой в трех положениях, В нейтральном положении рукоятки размыкающие контакты путевых выключателей ВПВ (В1-10) и ВПН (10-1) замкнуты.

    Включением автоматического выключателя АВ через размыкающие контакты ВПВ (В1-10) и ВПН (10-1) промежуточное реле РП получает питание и через свой замыкающий контакт переходит на самопитание. Замкнувшиеся силовые контакты реле РП подготавливают цепь электронасоса охлаждения. Получает питание также реле времени РВ. Размыкающий контакт реле РВ с выдержкой времени 3-4 с отключает электромагнитную муфту торможения ЭМТ. Отключение электромагнитной муфты торможения в исходном положении необходимо для свободного проворота шпинделя.

    Пуск электродвигателя M1 в направлении в направлении «вперед». Для пуска электродвигателя M1 в направлении «вперед» (вращение электродвигателя против часовой стрелки со стороны шкива), рукоятку 14 (см. рис. 3) поворачивают вверх. При этом размыкается размыкающий контакт путевого выключателя ВПВ (В1-10) (см. рис, 11) и замыкается замыкающий контакт ВПВ (1-2), срабатывает контактор KB и включает электродвигатель Ml на вращение «вперед». Размыкающий контакт KB (1-4) размыкается, обесточивается реле времени РВ, размыкая замыкающий контакт РВ (11-12) и замыкая размыкающий контакт РВ (12-13).

    Отключение электродвигателя M1 производится переводом рукоятки 14 (см. рис. 3) в нейтральное положение. При этом размыкается контакт ВПВ (1-2) (см. рис. 11) и замыкается контакт ВПВ (В1-10).

    Контактор KB обесточивается, реле времени РВ через контакт KB (1-4) получает питание и замыкает свой замыкающий контакт РВ (11-12). Срабатывает электромагнитная муфта ЭМТ, получая постоянный ток от селенового выпрямителя ВС, и затормаживает механизм коробки скоростей и шпиндель. Несколько позже, с выдержкой времени 3-4 с, размыкается размыкающий контакт РВ (12-13), электромагнитная муфта отключается и система возвращается в исходное положение.

    Пуск электродвигателя M1 в направлении «назад» производится переводом рукоятки 14 (см. рис. 3) в нижнее положение. Работа электросхемы аналогична работе при пуске электродвигателя М1 (см. рис. 11) в направлении «вперед», только в этом случае срабатывает контактор КН.

    Электронасос охлаждения М2 включается и выключается выключателем РЭ и пускателем РП.

    Защита и блокировка в токарно-винторезном станке 1М61

    В электросхеме станка предусмотрена защита от токов короткого замыкания электродвигателя главного привода при помощи электромагнитных расцепителей автоматического выключателя АВ и электронасоса охлаждения предохранителями П.

    Нулевая защита осуществляется промежуточным реле РП.

    Для защиты электронасоса охлаждения от перегрузки в электросхеме предусмотрено тепловое реле РТЭ.

    Для предотвращения одновременного включения контактов реверсивного пускателя KB и КН имеются механическая и электрическая блокировки.

    Подключение к цеховой системе заземления на станке осуществляется специальным болтом заземления.

    Установочный чертеж станка 1М61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Возможности токарно-винторезных станков

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    На фотографии показан стальной шар, полностью изготовленный на токарном станке.

    Из цельной заготовки с помощью набора инструметов возможно выточить шар в шаре. куб в кубе в кубе и в кубе. куб в додекаэдре. который в свою очередь в шаре, кольцо в кольце .

    Токарно-винторезный универсальный станок 1М61. Видеоролик.

    Технические характеристики станка 1М61

    Токарный станок 1м61

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Токарный станок 1м61,1м61п предназначенный для выполнения токарных работ (наружное и внутреннее точение, растачивание, сверление ), нарезание резьбы как метчиком, так и резцом.

    Используется в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

    Токарный станок 1м61- нормальной точности

    Токарный станок 1м61п- повышенной точности

    Устройство токарного станка 1м61,1м61п

    1. Станина;
    2. Коробка скоростей;
    3. Коробка передач;
    4. Коробка подач;
    5. Фартук;
    6. Суппорт;
    7. Задняя бабка;
    8. Электрооборудование;
    9. Защитный экран;
    10. Система охлаждения

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Органы управления токарного станка 1м61,1м61п

    1. Ручка установки частоты вращения шпинделя
    2. Ручка установка различных шагов резьбы и реверса ходового винта
    3. Ручка установки частоты вращения шпинделя (ручка перебора)
    4. Ручка установки типа нарезаемой резьбы
    5. Ручка установки значение подачи
    6. Ручка установки шага нарезаемой резьбы
    7. Ручка включение ходового винта или вала
    8. Ручка поперечного перемещения суппорта
    9. Ручное продольное перемещение суппорта маховиком
    10. Кнопка сцепления и расцепления вала-шестерни с рейкой для нарезания резьбы
    11. Ручка включения предохранительной муфты
    12. Ручка включения маточной гайки
    13. Ручка установки продольного и поперечного суппорта
    14. Ручка включения прямого и реверсного вращения шпиндельной бабки
    15. Ручное перемещение верхней части суппорта
    16. Маховик осевого перемещения пиноли
    17. Ручка фиксации задней бабки к направляющим станины
    18. Указатель нагрузки
    19. Фиксация пиноли задней бабки
    20. Включение электронасоса системы охлаждения
    21. Включение и отключение станки в сеть
    22. Местное освещение
    23. Винт фиксации каретки станки при торцевых работах
    24. Поворот и фиксация резцовой головки

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Обзор токарно-винторезного станка 1М61: конструктив, характеристики, фото

    Токарно-винторезный станок модели 1М61 предназначен для выполнения большого диапазона операций. Он был разработан Ереванским станкостроительным заводом. Это же предприятие занималось его серийным производством.

    Конструктивные особенности

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Токарно-винторезный станок 1М61 характеризуется стандартной компоновкой элементов. Это дает возможность быстро обучать персонал для работы на этом типе оборудования, положительным образом сказывается на эксплуатационных качествах.

    Его основная область назначения – токарная обработка заготовок методом вращения. Для выполнения этой функции в конструкции станка есть станина, на которую устанавливаются все компоненты. Она изготовлена из чугуна методом литья, что повысило устойчивость и частично гасит колебания, возникающие во время работы.

    На раме станка 1М61 установлены следующие компоненты:

    • коробки скоростей и передач. Располагаются в левой части схемы под защитным кожухом. Необходимы для передачи крутящего момента от электродвигателя, а также изменения частоты вращения шпиндельной головки. Элементы управления находятся на лицевой части кожуха;
    • шпиндельная головка. Ее основная функция – передача движения от коробки скоростей закрепленной детали. Может вращаться в прямом и обратном направлении. Последняя функция необходима для формирования резьбы;
    • система подач. Представляет собой движущуюся каретку, расположенную на направляющих станины. На каретке находится суппорт с резцедержателем. Их механизмы изменяют положение режущего инструмента относительно поверхности заготовки. Основные характеристики – параметры подач.

    Для исключения одновременного продольного и поперечного движения в фартуке есть специальный механизм. Дополнительной функцией является исключение работы валика и винта. В электрической части станка 1М61 есть защита от короткого замыкания, система реверса снабжена электрической и механической блокировкой.

    Местное освещение представляет собой лампу, установленную на гибком основании. Кнопка включения расположена непосредственно на светильнике. Питание осуществляется от общей электросети через понижающий блок.

    Технические характеристики станка

    Токарный станок 1м61 технические характеристики

    Благодаря удачной компоновке станок 1М61 не занимает много места. Его габариты составляют 205,5*109,5*145 см при массе 1260 кг. Перед установкой необходимо сделать надежное основание. Альтернативным вариантом является установка регулируемых опор с функцией гашения колебаний.

    Обзор характеристики станка 1М61 лучше всего делать по основным узлам – шпинделя, механизма подачи и задней бабки. Максимально допустимый диаметр заготовки, закрепленной над станиной, составляет 32 см. Этот же параметр при установке над суппортом не может превышать значения 16 см. Длина заготовки — до 71 или 100 см. При этом протяженность обтачивания — до 64 см. Высота резцедержателя стандартная и составляет 25 мм.

    Технические характеристики шпиндельной головки станка 1М61:

    • диаметр отверстия – 35 мм. Максимальный диаметр прутка – 132 мм;
    • число частот обратного и прямого вращения – 24;
    • характеристики частоты – от 12,5 до 1600 об/мин;
    • есть механизм принудительного торможения шпинделя.

    Технические параметры системы подач модели 1М61:

    • смещение продольное каретки – до 60 см;
    • поперечное перемещение – до 20 см;
    • смещение верхнего суппорта – до 12 см;
    • параметры передач. Их число одинаково для продольных и поперечных режимов – 17;
    • возможно формирование всех типов резьбы.

    Пиноль задней бабки может смещаться до 10 см. В конструкции станка установлены два электродвигателя. Для главного привода используется силовая установка мощностью 4 см. Второй агрегат предназначен для работы системы охлаждения.

    В видеоматериале можно посмотреть сравнение станка 1М61 с аналогичной моделью:

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Резцы по дереву для токарного станка: виды, размеры, заточка

    Для точной обработки деревянных заготовок используются специальные токарные станки. Основным режущим компонентом у них являются резцы. В зависимости от формы и граней заточки они могут выполнять несколько типов операций.

    Назначение токарных резцов

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Виды резцов по дереву

    Этот тип инструментов предназначен для контролируемого удаления определенного объема детали. Конструктивно они схожи между собой и состоят из режущей части по дереву и места крепления. Последнее чаще всего имеет прямоугольную или квадратную форму.

    Режущая кромка может быть образована одной или несколькими поверхностями. Ее основными характеристиками являются ширина лезвия, его форма и возможность регулировки направления. В подавляющем большинстве случаев кромка является неотъемлемой частью конструкции резца. Выбор той или иной модели зависит от типа работ.

    Главным отличием резцов по дереву является их расположение относительно заготовки:

    • радиальные. Резец устанавливается перпендикулярно и предназначен для работ по снятию большого объема древесины;
    • тангенциальные. Обработка происходит по касательной, что дает возможность сформировать рисунок сложной формы.

    Последнее чаще всего используется для тонкой обработки на автоматических токарных линиях. Радиальные модели по дереву наиболее распространены в механических полуавтоматических станках. Для изготовления используется сталь марок У8, У9, У10. Она должна быть закаленная, так как для выполнения специализированных работ в некоторых случаях может потребоваться твердосплавная напайка.

    При выборе определенной модели необходимо учитывать материал обработки. Твердые породы древесины приведут к быстрому затуплению, что скажется на качестве дальнейшей обработки заготовки.

    Виды токарных резцов по дереву

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Существует множество видов обрабатывающих инструментов, которые имеют различия по форме, материалу изготовления и эксплуатации. Выделяют несколько видов, имеющих общее назначение. Именно они чаще всего используются в комплектации токарных станков. Для изготовления резцов особой формы необходимо правильно составить техническую документацию.

    Для изготовления своими руками рекомендуется придерживаться стандартных размеров и конфигураций. В зависимости от вида обработки, резец по дереву может быть отрезной, подрезной, расточной и фасонный. Первые предназначены для отрезания от конструкции небольших прутков. С помощью подрезных осуществляется формирование уступов под углом. Расточные необходимы для работ по сверлению отверстий. Для того чтобы сделать конструкцию нестандартной формы потребуются фасонные резцы. Зачастую они имеют сложную конфигурацию.

    На рисунке выше указаны основные самодельные резцы для токарного станка по дереву в зависимости от предназначения.

    1. Грубая обработка. Имеет две режущие кромки, находящиеся под острым углом относительно друг друга. В отличие от конструкций полукруглой формы они более безопасны в работе.
    2. Чистовая обработка. Резец предназначен для более точного удаления небольшого объема дерева и формирования гладкой поверхности. Могут быть с правосторонней или левосторонней заточкой.
    3. Фасонные. Обладают полукруглой формой режущие части. Назначение — изготовление нестандартных изделий.
    4. Отрезной по дереву.
    5. Расточной. В конструкции имеется небольшой уступ, с помощью которого происходит удаление стружки из зоны обработки.
    6. Точение круглых изделий. Резец изготавливается из трубы. Может быть зубчатой или гладкой формы в зависимости от степени обработки.
    7. Торцевое фасонное точение.
    8. С ограничителем. Блок устанавливается на резец и регулирует глубину обработки.

    Кроме этих конструкций для токарных работ по дереву может понадобиться дополнительный инструмент, который также можно делать самостоятельно. Все зависит от исходной детали, типа древесины и его качества.

    При постоянной эксплуатации рекомендуется приобретать инструменты из специальных сортов стали. Самодельные модели не смогут обеспечить должное качество изготовления, будут быстро затупляться. Это может сделать работу неудобной и неэффективной.

    Самостоятельное изготовление резцов по дереву

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Державка для токарного станка по дереву

    Основная сложность при изготовлении самодельных резцов для работ по дереву своими руками заключается в правильном подборе заготовки. Помимо требований к твердости режущей кромки, следует продумать, как она будет устанавливаться в державку. Этот компонент станка необходим для фиксации инструмента. Поэтому предварительно следует учесть габаритные размеры.

    Следующим моментом является выбор материала заготовки для токарных работ. В идеале для этого рекомендуется использовать инструментальную сталь. Однако ее обработка в домашних условиях затруднена из-за высокого показателя твердости. Поэтому зачастую используют подручные материалы, которые после стадии предварительной обработки закаляют.

    Исходя из опыта профессиональных домашних мастеров, для изготовления качественного резца своими руками можно применять следующие заготовки:

    • рашпили или напильники. Чаще всего обработке подвергаются уже изношенные инструменты, которые потеряли свои первоначальные свойства. Нужно проконтролировать, чтобы материал не имел трещин и существенных сколов;
    • прутки арматурной стали. Рекомендуется выбирать модели с квадратным сечением и исходными размерами, максимально близкими к заводским;
    • автомобильные рессоры. Главная сложность заключается в первичной обработке — необходимо будет сделать прямоугольную форму с помощью автогена или сварочного аппарата .

    Альтернативным вариантом является изготовление основного токарного корпуса с возможностью замены резцов. Но для этого нужно предусмотреть монтажные элементы в конструкции. Во время работы они должны выдерживать максимальную нагрузку, не изменять исходного положения режущей кромки.

    После придания изделию нужной формы выполняется его первичная заточка. Затем режущую кромку необходимо закалить. Для этого она разогревается до температуры накала и опускается в машинное масло. Для формирования твердой поверхности можно применить метод медленной закалки. По окончанию разогрева остывание поверхности заготовки происходит естественным образом.

    Во избежание опасных ситуаций проверку качества работы самодельного инструмента следует проводить на мягких породах дерева. После небольшой обработки проверяется сохранение изначальной геометрии резца.

    Заточка резцов своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Окончательным этапом изготовления является формирование режущей части инструмента по дереву. Для выполнения этого типа работ потребуется электрический наждак и несколько видов кругов.

    Первичная заточка выполняется еще до стадии закаливания. Это можно сделать с помощью обычных абразивных кругов. По окончании закаливания выполняется обработка резца шлифовальной шкуркой. В процессе эксплуатации лезвие резцов неизбежно затупится. При этом они могут формировать небольшие сколы и неровности. Их необходимо убрать.

    Для этого следует выполнить обработку с помощью корундового круга. Усилие на самодельные инструменты прилагают небольшое, так как закаленная часть подвержена скалыванию. Для увеличения срока эксплуатации специалисты рекомендуют сделать несколько однотипных резцов по дереву.

    В видеоматериале можно ознакомиться с примером резцов для станка, сделанных своими руками:

    Особенности применения резцов по дереву на токарном станке

    Особенности использования токарных резцов по дереву

    Токарные резцы по дереву своими рукамиСегодня на строительном рынке представлен большой и широкий ассортимент токарных резцов по дереву. Каждый желающий сможет сделать такое приобретение. Но многие специалисты утверждают, что такие приспособления можно сделать своими руками и не тратить много денежных средств. Также представленные резцы по дереву можно адаптировать для собственных нужд.

    Резцы состоят из заднего, заострённого и переднего угла. Стоит отметить, что угол заострения в первую очередь зависит от материала, который необходимо обработать. Мастера используют острые углы для работы с древесиной. Форма стружки зависит от значения переднего угла.

    Как самостоятельно изготовить резцы по дереву?

    Каждый человек сможет изготовить самодельные резцы, которые станут незаменимым помощником для обработки поверхностей. Для выполнения необходимо выполнить следующие этапы работы:

    • Токарные резцы по дереву своими рукамиПодбор оптимальной конфигурации напильников или рашпилей. В дальнейшем ими можно обрабатывать деревянные и металлические поверхности;
    • Рашпили могут быть старыми, изношенными и даже практически негодными для изначального использования;
    • Все взятые детали затачиваются таким образом, чтобы они были не сильно острыми. Опытные мастера делают заточку под определённым углом, к примеру, 50-60 градусов;
    • Косой плоский резец затачивается с каждой стороны под углами по 40 градусов.

    Чтобы обрабатывать дерево на токарном станке необходимо использовать отрезные резцы, заточенные с двух сторон для грубого и первичного выравнивания заготовки, полукруглые проходные резцы. Они станут полезными для того, чтобы обработать поверхность после грубой зачистки.

    Токарные резцы по дереву своими рукамиПри помощи такого инструмента можно удалить имеющиеся зазубрины, а также изготовить полукруглую выемку. Для работы со станком необходимо использовать косой плоский резец, которые поможет закруглить все грани, подрезать основание или торцовые части детали.

    Для того чтобы доработать или довести до совершенства деревянных деталей нужно применять маленькие полукруглые токарные и плоские прямые резцы.

    Как правильно использовать деревянный токарный станок?

    Токарные резцы по дереву своими рукамиСегодня токарные станки по дереву широко используются для создания многофункциональных деталей для мебели. Также при помощи таких инструментов можно сделать красивые и оригинальные элементы декора. Сюда можно отнести подсвечники, чашечки, игрушки, волчки и многие другие.

    Токарные станки по дереву различаются между собой по размерной сетке в зависимости от любительских моделей. Они подходят для использования на промышленных станках, имеющие вес около нескольких сотен килограмм. Все представленные модели изготавливаются с применением базовой комплектации составных элементов.

    Первым делом необходимо подобрать наиболее подходящий станок. Сегодня среди большого и разнообразного выбора представлены настольные токарные станки, которые идеально подойдут для небольшого проекта, к примеру, перьев. Более габаритные станки используются для выточки балясин, используемые для изготовления мебели и перил. Существует несколько параметров, по которым следует различать токарные станки:

    1. Токарные резцы по дереву своими рукамиДлина станины позволяет определить максимальную длину бруска, который можно вытачивать при помощи резца;
    2. Диаметр обточки над станиной подразумевает под собой допустимый диаметр бруска;
    3. Лошадиная сила. Это показатель единицы мощности мотора, которая способна определить вес бруска для обтачивания без нагрузки на резец и станок;
    4. Обороты двигателя за одну минуту. Стоит отметить, что большое количество станков, которые представлены на строительном рынке имеют постоянную скорость. Техника, где есть низкие скоростные режимы можно без особых усилий обрабатывать куски дерева, имеющие неправильную форму. В то же время станки с предельно большим количеством полных оборотов за считаные минуты справятся с полированием материала на завершающих этапах работы.

    Во время выбора станка для работы с резцами необходимо обратить особенное внимание на материал и вес. Модели из чугунной станины и стальной рамы имеют достаточно прочную, а также крепкую платформу для работы. Но они не включены в категорию мобильных станков, поэтому их трудно переставлять с одного места на другое. Если мастера работают и хранят собственный агрегат в многолюдных мастерских, то стоит подумать о покупке более компактной и лёгкой модели.

    Токарные резцы по дереву своими рукамиВ качестве инструментов для работы в токарном станке используются специальные резцы. Они имеют длинные ручки изогнутой формы, чтобы мастера могли крепко и надёжно держать инструмент в руки, а также прикладывать необходимые усилия.

    Благодаря удобным ручкам можно аккуратно контролировать лезвие, и при этом мастера не будут быстро чувствовать утомляемость. Обычные деревянные резцы не подходят для работы из-за короткой ручки.

    Разновидности резцов, которые используются для станков по дереву

    Существует несколько видов резцов, которые можно найти в любом магазине и рынке:

    • Токарные резцы по дереву своими рукамиСтамески. Они оснащены лезвием специальной заточки и формы, чтобы вытачивать гладкие поверхности. Имеются также стамески с накатным роликом для придания заготовке рифленности.
    • Скребки. Чаще всего они достаточно ровные или немного изогнутые резцы, чтобы скоблить дерево цилиндрической или плоской формы. При помощи такого инструмента можно выполнять черновую обработку древесины;
    • Отрезные резцы имеют лезвия в форме ложки, помогающие создавать чашки и другие конструкции полукруглой формы;
    • Косые резцы. желобчатые стамески, вогнутые зубила и полукруглые резцы.

    Токарные резцы по дереву своими рукамиЧтобы ознакомиться со всеми тонкостями, прочими деталями и максимально подробной техникой безопасности необходимо ознакомиться с инструкцией к применению. Необходимо всегда хранить это руководство, чтобы подключать или использовать вспомогательное оборудование для станка. Руководство помогает регулярно проводить техническое обслуживание и проверку на исправность.

    • Автор: Александр Романович Чернышов

    Полная характеристика и предназначение ручных резцов по дереву для токарного станка

    Для обработки круглых деревянных деталей или приданию заготовке круглой (цилиндрической) формы используются токарные станки по дереву. В зависимости от формы изделия, которую нужно получить на станке, используются токарные резцы по дереву, имеющие разнообразные виды по форме режущей части и способу заточки.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Виды ручных резцов по дереву

    В основном, при работе с деревом на токарном станке, используются ручные резцы, но есть варианты станков, когда инструмент жестко закреплен, и держать его в руках нет необходимости.

    1 Общие сведения

    В большинстве случаев, токарные резцы. в том числе и сделанные своими руками, предназначены для ручного применения. Закрепленная заготовка вращается станком, а ее обработка происходит за счет перемещения режущего инструмента вдоль обрабатываемой поверхности руками мастера.

    Стандартный ручной резец состоит из двух частей:

    • рабочего тела изготовленного из металла;
    • деревянной ручки, для удержания инструмента в руках.

    Читайте также: как устроены и для чего применяются ручные фрезеры по дереву ?

    Он имеет три зоны:

    • лезвие — режущая часть (заточенный особым образом конец инструмента);
    • тело — металлическая часть, которая упирается при работе в подставку (подлокотник) станка;
    • хвостовик — зауженная часть инструмента в противоположном конце от лезвия. На хвостовике крепится деревянная (пластиковая) ручка.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Классификация резцов по дереву

    Ручка ручного резца имеет основу (то за что держится мастер) и шейку (металлическое крепежное кольцо не позволяющее разрушаться ручке в процессе работы).
    к меню ↑

    1.1 Виды резцов

    Для проведения множества разнообразных работ на станке потребуется целый набор токарных резцов по дереву. Многие мастера имеют свои особые инструменты, которые необходимы им для проведения определенного вида обработки дерева, поэтому некоторые из них сделаны своими руками.

    В зависимости от потребностей, резцы по дереву могут быть:

    Для выполнения основных операций по работе с деревом на токарном станке достаточно двух основных видов резцов:

    • рейера — предназначен для первоначальной стадии обработки заготовки;
    • мейселя — для придания изделию окончательной формы.

    Конструктивно представляет собой длинное стальное лезвие с полукруглым сечением.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Рейер — предназначен для первоначальной стадии обработки заготовки

    Изготовить своими руками его можно из толстой металлической пластины или полукруглого желобка. Заточка рабочей части (лезвия) проводится также в виде полукруга. Используется рейер для придания первичной заготовке приблизительных параметров изделия в черновом виде.
    к меню ↑

    1.3 Мейсель

    Своей формой этот инструмент напоминает сапожный нож — это металлическая пластина, заточка косого лезвия которой выполнена под одинаковым углом с обеих сторон. Используется для придания изделию окончательной формы, а также для отделения готовой детали от заготовки.

    Эти два основных вида резцов позволяют выполнять основные операции по обработке деревянных заготовок по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с ними и при внутренней обработке деталей.
    к меню ↑

    1.4 Фасонные резцы

    Большое семейство другого вида резцов по дереву, относятся к категории фасонных:

    • стамеска (скребок) — выравнивает цилиндрические поверхности;
    • гребенка — для вырезания канавок или резьбы;
    • крючок — с его помощью вытачиваются полости в торце детали;
    • кольцо — действует аналогично крючку;
    • треугольник — заточка лезвия выполнена в форме треугольника для придания заготовке круглой формы.

    1.5 Самодельные резцы

    Самостоятельно изготавливая самодельные резцы для токарного станка по дереву, следует учитывать некоторые особенности при выборе материала. Он должен быть прочным (из качественной марки стали) и соответствовать допустимым минимальным размерам.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Самодельные резцы по дереву для токарного станка

    Самыми простыми в изготовлении своими руками являются рейер и мейсель. Для получения этих резцов можно использовать уже отработанные напильники или рашпили. Используя обычный станок для заточки, им придается нужная форма лезвия, а ручку зачастую менять нет необходимости (при условии, что старая в полном порядке). При отсутствии крепежного кольца на ручке — его необходимо обязательно добавить, так как это элемент, который увеличивает безопасность работы с инструментом.

    Еще одним подходящим материалом, для изготовления резцов своими руками, являются арматурные прутки и листы автомобильных рессор.

    Металл, из которого они сделаны, имеет достаточную твердость, но перед выполнением заточки его следует закалить. Для этого полученную заготовку резца разогревают до красноты, а затем опускают для охлаждения (закалки) в машинное масло.

    Сделанные своими руками резцы следует испытать на мягких породах дерева (тополь, липа), а затем, после осмотра на предмет появления трещин и сколов, можно приступать к работе с более твердыми породами (дуб, береза, бук).

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Процесс вытачивания деревянной заготовки ручным резцом

    2 Правила изготовления резцов своими руками

    Для того чтобы самодельный инструмент оправдал себя в работе необходимо придерживаться следующих правил:

    • длина рабочего тела должна быть в пределах 20-30 см. Это обеспечит надежный захват инструмента и предоставит достаточно свободного пространства для размещения его на упоре (подлокотнике). Кроме того, останется определенный запас для регулярной заточки лезвия;
    • хвостовик должен иметь достаточную длину для прочного закрепления в ручке. Резцы, изготовленные из рашпилей или напильников, которые имеют свои хвостовики, требуют их удлинения в 1,5-2 раза;
    • рабочее тело резца должно иметь достаточную толщину, чтобы противостоять возможным ударам при первичной обработке заготовок деталей цилиндрической формы;
    • деревянная (пластиковая) рукоятка инструмента должна быть длиной не менее 25 см. В противном случае удерживать его в руках будет очень проблематично, особенно, при выполнении точных работ.

    2.1 Резцы для токарного станка по дереву (видео)

    2.2 Заточка резцов

    Как в процессе изготовления своими руками, так и в последующей эксплуатации, резцы для работы по дереву требуют регулярной заточки. Правильное формирование формы режущего лезвия и дальнейшая его заточка во многом определит будущее качество изготовленных на токарном станке изделий.

    Для качественной заточки потребуется электрозаточной станок, на который в определенной последовательности следует устанавливать круги с разной зернистостью. При ручной правке лезвия обычно используется бархатный брусок.

    Угол заточки определяется самостоятельно в зависимости от того, с какой древесиной придется работать и насколько качественно должна быть обработана поверхность деревянной детали.

    Для того чтобы не гадать (при отсутствии достаточного опыта) можно воспользоваться следующими параметрами:

    • мейсель стачивается по скосу полотна, наклон которого составляет 40 градусов, а угол заточки резцов также равен 40 градусам с каждой стороны лезвия;
    • рейер затачивается под углом от 50 до 60 градусов.

    С течением времени использования резцов (и получением достаточного опыта) угол затачивания можно будет уменьшить до 20-35 градусов.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Многофункциональная оправка SVS-50 предназначена для заточки плоских, токарных резцов с прямыми и со скошенными режущими кромками

    В работе с разными породами дерева желательно иметь набор инструментов одного вида, но заточенными под разными углами. Это несколько облегчит работу и позволит сэкономить на перезаточке одного инструмента.

    Следует помнить, что затачивание лезвия под тупым углом требуется для обработки твердых пород дерева и чернового придания формы заготовке. Острые углы затачивания позволяют качественно обработать деталь, но при этом возникает необходимость более частой правки и затачивания инструмента.

    При изготовлении резцов своими руками угол заточки задается еще до закаливания. После того как этот процесс будет пройден, инструмент доводится до рабочего состояния на абразивном круге и бархатном бруске.

    Резцы токарные по дереву

    Назначение токарных резцов и их виды

    Токарные резцы по дереву – предназначенные для ручной обработки вращающейся в станке детали.

    Они состоят из двух основных частей: рабочей (металлической) и ручки (обычно деревянной).

    В свою очередь, рабочую часть можно условно разделить на:

    • режущую (лезвие) – это та часть, которая затачивается и вступает во взаимодействие с заготовкой;
    • тело – основная часть, за которую токарь удерживает резец «нерабочей» рукой на подлокотнике станка;
    • хвостовик – зауженная часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик предназначен для крепления на нём ручки.

    Ручку можно условно разделить на две части:

    • основа – это большая часть, которую токарь держит в «рабочей» руке;
    • шейка – маленькая цилиндрическая часть с металлическим крепёжным кольцом, которое предотвращает растрескивание ручки при набивании её на хвостовик рабочей части.

    Виды токарных резцов

    В зависимости от вида выполняемой работы, токарные резцы по дереву имеют различную конфигурацию, чем сложнее изделие, тем изощрённей будет и их конструкция, которая будет определять специфическую заточку лезвия. У каждого мастера могут быть свои особенные, эксклюзивные, узкоспециальные токарные инструменты, предназначенные для выполнения какой-то особенной работы. Поэтому изучать конструкцию каждого отдельного резца нет никакой необходимости.

    Для успешной работы начинающего токаря достаточно будет двух видов: рейера и мейселя.

    Рейер – предназначен для грубой, черновой, первоначальной обработки заготовки. Конструктивной особенностью такого вида является лезвие по форме напоминающее полукруг. Изготавливается он из толстой пластины или из желобка полукруглого сечения. С помощью рейера деревянной заготовке придают приблизительные очертания будущего изделия.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Мейсель – для чистовой обработки заготовки, придания ей окончательной формы. Также, с его помощью можно производить отрезание изделия от остатков заготовки. По форме мейсель напоминает нож-косяк (пластина с косым лезвием, заточенная с двух сторон под одинаковым углом).

    Токарные резцы по дереву своими руками

    С помощью рейера и мейселя можно легко выполнять токарные работы средней сложности. Обрабатывая заготовку по внешней поверхности. В некоторых случаях возможна работа с внутренними поверхностями детали.

    Все остальные токарные резцы по дереву можно отнести к группе фасонных. Среди них наиболее популярными являются такие виды:

    • стамеска-скребок – для выравнивания цилиндрической поверхности заготовки. Напоминает по форме прямую стамеску с односторонней заточкой;
    • гребёнка – предназначена для выполнения резьбы и нанесения декоративных канавок и рисок;
    • крючок – для вытачивания в заготовке полостей;
    • кольцо – имеет то же предназначение, что и крючок;
    • для грубой обработки – имеет форму лезвия в виде треугольника. Предназначен для придания заготовке цилиндрической формы. Такой вид наиболее безопасный из всех остальных благодаря малой площади соприкасания инструмента с заготовкой.

    Токарные резцы по дереву своими руками Стамеска-крючок Токарные резцы по дереву своими руками Стамеска-скребок Токарные резцы по дереву своими руками Фасонные резцы

    Как самостоятельно изготовить токарные резцы по дереву

    Самодельные токарные резцы по дереву являются для мастеров чем-то вроде талисмана. Поэтому они предпочитают изготавливать рабочие инструменты своими руками, а не приобретать в обычном магазине. Хотя купленые, вполне отвечают своим требованиям, техническим характеристикам и технике безопасного труда.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Сделать рейер и мейсель самому не сложно. Для их изготовления своими руками, самим подходящим материалом будут напильники и рашпили уже «отжившими» своё. Этот списанный инструмент обладает необходимыми размерами, прочностью, качеством материала, маркой стали. С помощью заточного станка напильнику придаётся необходимая форма в части лезвия и хвостовика. Потом набивается выточенная ручка с крепёжным кольцом. И всё, инструмент для изготовления токарных изделий из дерева готов.

    Чтобы изготовить токарные резцы по дереву, можно использовать, кроме напильников и рашпилей, в качестве материала, автомобильные рессоры или прутки арматуры. Они обладают необходимой твёрдостью. Но после изготовления инструмента своими руками, нужно быть предельно осторожным. Его испытания необходимо проводить на мягких породах дерева (липа, тополь), после чего надо провести осмотр лезвия на отсутствие сколов и трещин. И только после такой проверки токарные инструмент, сделанный своими руками, можно эксплуатировать при работе с более твёрдой древесиной (берёза, дуб, бук).

    Видео про самодельные резцы

    При самостоятельном изготовлении режущего инструмента нужно помнить:

    • чем короче рабочая часть, тем труднее, неудобнее удерживать его при точении. Длина тела должна обеспечивать полноценный захват кистью руки, плюс упор на подлокотник, плюс расстояние от подлокотника к заготовке, плюс запас на износ и затачивание. Поэтому первоначальная длина рабочей части должна быть не меньше 20 см, но и размер, превышающий 40 см, вызовет неудобство в работе. Оптимальная длина должна составлять 20 – 30 см;
    • чем короче хвостовик, тем большая возможность, что его может вырвать из рукоятки. Поэтому, когда режущий инструмент изготавливают из напильников или рашпилей, то хвостовики удлиняют в 1,5 – 2 раза;
    • чем тоньше и уже будет рабочая часть инструмента, тем большая вероятность его повреждения заготовкой в процессе обтачивания. Поэтому, при начальных стадиях обработки, когда заготовка ещё не имеет абсолютной цилиндрической формы и возникает биение по лезвию, а также при больших диаметрах, когда сила резания имеет большое значение, необходимо пользоваться резцами с достаточной толщиной.
    • токарные резцы по дереву должны иметь рукоятку не короче 25 см. Если она будет намного меньше, то в процессе точения инструмент тяжело будет удерживать в руках, не говоря уже о качестве выполняемой работы.

    Заточка резцов своими руками

    От правильности заточки рабочего инструмента во многом зависит качество обработанной поверхности.

    Для этого понадобится электрозаточной станок с набором кругов разной зернистости и бархатный брусок для ручной правки лезвия.

    Видео заточки резцов

    Угол заточки каждый мастер выбирает самостоятельно, ориентируясь на своё мастерство токаря, твёрдость древесины, качество рабочего инструмента и окончательный желательный вид обрабатываемой поверхности.

    Для начинающего токаря оптимальными вариантами углов заточки будут:

    • для мейселя – сам скос должен составлять 40° по отношению к оси рабочей поверхности и по 40° для каждой стороны лезвия;
    • для рейера – 50° — 60°.

    Со временем, когда уровень мастерства токаря будет расти, углы затачивания можно будет уменьшать до 20° — 35°.

    В идеале, кроме набора разнофасонных, желательно иметь резцы одного вида, одинакового размера, но с разными углами заточки. Это намного ускорит и облегчит работу токаря, а также продлит срок их службы, потому что не нужно будет постоянно перезатачивать лезвия исходя из вида обрабатываемой древесины.

    Более тупые углы затачивания предназначены для: твёрдых пород дерева, первоначальной (грубой) обработки.

    Более острые углы режущего инструмента позволяют качественнее обработать поверхность, ускорить процесс точения, но в тоже время существует большая вероятность скола заготовки, повреждения лезвия. Да и затачивать и править такой инструмент приходится намного чаще, чем с более тупыми углами.

    Приблизительный угол заточки лезвия формируется ещё на стадии изготовления резцов своими руками, до начала термической обработки — закаливания.

    Потом, когда они полностью готовы, процесс затачивания осуществляют с помощью абразивного круга и завершают ручной доводкой на бархатном бруске.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .

    Что же является режущим инструментов для токарного станка по дереву? Режущим инструментом для токарного станка по дереву является стамеска-резец.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    разновидностей и предназначений стамесок множество, каждая отвечает за определенный вид работы — черновое точение, чистовое, отрезные, канавочные, фасонные, расточные и т.д.
    Интернет просто кишит всевозможными наборами стамесок как профессиональным брендовым инструментом так и всеми известным известного качества.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    готовьте ваши денежки.
    Но научно доказано, что необязательно все покупать. Дерево можно точить и тупым напильником всевозможные резцы можно сделать самостоятельно.

    Не Боги горшки обжигают
    Если вы заметили, вышеизложенные наборы стамесок, за исключением Robert Sorby и резцов HSS, самодельные

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Для лезвия стамески используют только бысторез — сталь благородных кровей. Где же эту сталь достать?
    Весь металлорежущий инструмент изготавливается из быстрорежущей стали — сверла, метчики, токарные резцы по металлу, напильники советского периода, ножовочные полотна и т.п. все это сталь благородных кровей.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Теперь расскажу на примере отрезного резца весь процесс его изготовления.
    За основу и по советам форумчан был взят ромбовидный отрезной фирмы Robert Sorby

    Токарные резцы по дереву своими руками

    и в моем исполнении
    Для этого нам понадобится:
    — плоский напильник или пластина инструментальной стали с которого и будет сделан наш отрезной резец.
    — черный марке, линейка, штангенциркуль, транспортир, лист бумаги карандаш, ножницы для бумаги, чертилка с твердосплавным наконечником (или гвоздь для одного раза хватит)
    — Угловая шлифовальная машинка (УШМ), обдирочный и отрезной диск.
    — наждак, обдирочный, заточной камень, а также войлочный круг и поста ГОИ.
    — слесарные тиски
    — баночка с водою
    — чистая ветошь
    Последовательность работы:
    — Зажав напильник в тисках шлифмашинкою с обдирочным диском сшибаем всю заусню со всех сторон. Это грубая обдирка напильника.
    — На наждаке обдирочным камнем выводим в ровень плоскости контролируя их по торцу линейки и контролируем штангенциркулем толщину заготовки. Мой отрезной толщиною 5мм. Вот, у нас получился чистый без заусни ровненький прямоугольничек.
    — Этот же прямоугольничек закрашиваем маркером и штангенциркулем вычерчиваем очертание будущего отрезного резца. Штангенциркуль имеет твердосплавные губки но и напильник тоже твердосплавный, поэтому штангенциркуль по напильнику, по голому металлу, рисовать не будет. Вот для чего и нужен был маркер.
    — Вырезаем УШМкою с тонким отрезным диском.
    — На наждаке выравниваем. У моего резца длинна лезвия 140мм, ширина 16мм, толщина 5мм, хвостовик шириною 8мм и длинною 60мм.
    — Опять маркером зарисовываем уже вырезанную и подогнанную заготовку будущего резца.
    — Штангенциркулем делаем разметку ромба. Ширину резца 16мм делим вдоль по полам 8+8мм с обеих сторон. Толщину 5мм делим вдоль на 1+3+1мм, тоже с обеих сторон.
    — И снова заживаем в тиски. Удобнее сначала грубо угловою шлифмашинкою придать углы, а уже потом начисто довести на наждаке. Обдирочным диском задаем углы.
    — Доводим на наждаке наши углы.
    — И снова маркером закрашиваем, но только уже сам кончик резца.
    — на листе бумаги транспортиром откладываем на прямой угол +20* и -20*, ножницами вырезаем, накладываем вырезку на резец и твердосплавною чертилкою обрисовываем. При наличии угломера можно и ним на резцу нанести угол. Но увы у меня его пока нет.
    — Отрезаем отрезным диском.
    — Затачиваем наш резец на заточном камне. Я затачивал на алмазе, алмазная чашка.
    — После заточки ставим на наждак войлочный круг и с пастою ГОИ полируем наш резец до удовлетворительного состояния.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    И самое главное, для чего же нужна была баночка с водою? Постоянно остужайте и не допускайте перегрева заготовки при работе угловою шлифовальною машинкою и на наждаке. Перегрев заготовку, сталь отпустится и потеряет свои твердосплавные свойства. А излишки воды насухо вытираем ветошью.
    Алей-оп

    Токарные резцы по дереву своими руками

    теперь приведу основные углы заточки резцов.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    советуют еще режущую кромку доводить на войлочном круге.
    и на последок, на закуску так сказать.
    в качестве режущей части резца успешно можно применять быстросменные пластинки токарных резцов по металлу.

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарные резцы по дереву своими руками

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    1К62 характеристики станка

    1К62 — Станок токарно-винторезный универсальный

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Технические характеристики:

    Станки модели 1к62 предназначены для выполнения разнообразных токарных работ: для нарезания метрической, дюймовой, модульной, питчевой, правой и левой, с нормальным и увеличенным шагом, одно- и многозаходной резьбы, для нарезания торцовой резьбы и для копировальных работ (с помощью прилагаемого к станку гидрокопировального устройства). Станок применяется в условиях индивидуального и мелкосерийного производства

    Класс точности по ГОСТ 8-82 H

    Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:

    — над станиной 400
    — над суппортом 220

    Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 710, 1000, 1400
    Наибольшая длина хода каретки, мм 640, 930, 1330
    Центр в шпинделе передней бабки по ГОСТ 13214-67 конус Морзе 6
    Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 6К
    Диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм 45
    Высота резца, установленного в резцедержателе,мм 25

    Наибольшая масса устанавливаемого изделия в Т:

    — закрепленного в патроне 0,5
    — закрепленного в центрах 1,5

    Количество скоростей шпинделя:

    — прямого вращения 23
    — обратного вращения 12

    Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин

    — прямого вращения 12,5-2000
    — обратного вращения 19-2420

    — продольных 42
    — поперечных 42

    Пределы подач, мм/об

    — продольных 0.07-4.16
    — поперечных 0.035-2.08

    Количество нарезаемых резьб, единиц:

    — метрических 44
    — дюймовых 20
    — модульных 38
    — питчевых 37

    Наибольший крутящий момент, кНм 2
    Наибольшее перемещение пиноли, мм 200
    Поперечное смещение корпуса, мм ±15

    Габаритные размеры станка, мм

    — длина 2522 ; 2812 ; 3212
    — ширина 1166
    — высота 1324

    Масса станка, кг 2080 ; 2200 ; 2300

    ООО «СТЭК» продает станок токарно-винторезный 16К20 1989 г.в. в раб. сост.

    Обзор станка 1К62: технические характеристики, схемы, инструкции и паспорт эксплуатации

    Универсальный токарно-винторезный станок 1К62 выпускался на МСЗ «Красный Пролетарий». Это оборудование производилось в период с 1956 по 1971 г.г. После значительных доработок был заменен на более совершенную модель 16К20.

    Функциональные особенности станка

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Внешний вид станка

    Спецификой этого оборудования является возможность обработки деталей из закаленной стали. Этому способствует конструкция шпинделя, который установлен на специальных подшипниках, описанных в паспорте.

    Для выполнения высокоточной обработки твердых сплавов станок имеет большую мощность главного привода. В совокупности с механической прочностью и жесткостью звеньев кинематической передачи это влияет на низкую вибрацию во время работы. Дополнительно нужно учитывать, что станок 1К62 является лобовым. Это означает, что на нем можно обрабатывать относительно кроткие заготовки с большим сечением.

    Помимо этих особенностей следует знать такие характеристики станка 1К62, указанные в схеме и паспорте:

    • конструкция задней балки. Она может смещаться в поперечном направлении. Это дает возможность обрабатывать пологие конусы;
    • сменные зубчатые колеса. Они соединяют переднюю балку и коробку передач;
    • наличие специального ступора. Это ограничивает продольное перемещение каретки до значения 250 мм/мин;
    • мощный главный асинхронный электродвигатель 10 кВт;
    • реле. Необходимо для защиты от тепловых перегрузок двигателя, возникающих во время обработки заготовок из твердых сортов стали.

    Для детального ознакомления с этими качествами рекомендуется изучить паспортные данные оборудования и содержание инструкции по эксплуатации. Там же указаны основные характеристики.

    Благодаря своей универсальной конструкции и эксплуатационным параметрам токарный станок 1к62 до сих пор остается популярным для комплектации мелкосерийных и штучных производств, мастерских.

    Кинематическая схема

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Работа станка обеспечивается вращением шпинделя, которое происходит за счет клиноременной передачи. Она имеет несколько шкивов для изменения крутящего момента. Приводом служит электродвигатель.

    Главное движение осуществляется через муфту, которая соединена со шпинделем системой зубчатых колес. Для прямого вращения происходит смещение муфты влево, в результате чего происходит включение определенных участков цепи зубчатых колес. В паспорте и схеме подробно описаны механизмы переключения.

    Движение подачи осуществляется методом задействования четырех кинематических цепей, описанных в инструкции:

    • винторезная. Для увеличения точности нарезки могут быть добавлены дополнительные муфты малых диаметров;
    • поперечная. Для подачи используются схемы, включающие в себя три зубчатых колеса и червячную пару;
    • продольная. Специфика работы полностью соответствует поперечной;
    • ускоренные перемещения суппорта. Осуществляется за счет работы отдельного электродвигателя. Передача вращательного движения выполняется через клиноременную передачу.

    Всего при переключении получают шесть вариантов сопряжения зубчатых колес. Если же делать это через перебор – количество возрастает до 24. Фактически же значений меньше, так как некоторые пары имеют одинаковое передаточное отношение.

    В паспортной документации дается описание переключения каждой пары с указанием параметров конкретного зубчатого колеса на схеме станка 1К62. Эти данные можно использовать для первичного анализа характеристики оборудования.

    Характеристики передней и задней бабки

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Коробка передач передней бабки

    Для обработки детали необходимо закрепить ее между шпинделем и задней бабкой. Изменение частоты вращения происходит за счет коробки передач, которая входит в конструкцию передней бабки. Передача движения выполняется на ведомый вал.

    С основными преимуществами конструкции коробки передач передней бабки можно ознакомиться в паспортных характеристиках. Они заключаются в установке подшипников качения на валах. Для повышения производительности и точности на узлы подается смазывающая жидкость. Дополнительно указаны фото оборудования для лучшего понимания расположения компонентов.

    Технические параметры шпинделя, которыми обладает токарно-винторезный станок 1К62:

    • диаметр отверстия – 4,7 см;
    • допустимое сечение прутка – 4,5 см;
    • частоты вращения – от 19 до 2420 об/мин (обратное). Для прямого это значение варьируется от 12,5 до 2000 об/мин.
    • количество ступеней частот для различных режимов вращения: прямое – 24; обратное – 12.

    Также следует учитывать параметры внутреннего конуса, описанные в схеме. Его размеры соответствуют Морзе 6. Конфигурация внутреннего шпинделя по ГОСТ 12593-72 равно 6К.

    Для перемещения задней бабки в конструкции предусмотрена плита, которая движется по станине. Согласно технической документации изменение положения происходит за счет маховика и винтовой пары. Выдвижная пиноль имеет фиксатор для установки режущего инструмента, с помощью которого можно формировать отверстия.

    Параметры суппорта

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Чертеж суппорта станка

    Согласно технической документации суппорт предназначен для смещения режущего инструмента относительно плоскости детали. Он состоит из нескольких ключевых узлов, каждый из которых нужен для выполнения конкретной функции.

    Основным компонентом суппорта являются резцовые салазки. Они крепятся на поперечной каретке, которая фиксируется на салазках. Смещение происходит за счет механических компонентов. При этом учитывается максимальная длина хода каретки, которая для данной модели может составлять 64, 93 и 133 см.

    Кроме этого, необходимо учитывать следующие паспортные характеристики:

    • поперечный ход – до 25 см;
    • ход верхней части – до 13 см;
    • количество передач. Продольных и поперечных по 49;
    • максимальное значение рабочих подач мм/об. Продольных – от 0,07 до 4,16. Поперечных – от 0,035 до 2,08;
    • скорость быстрого смещения, м/мин. Поперечные -1,7; продольные – 3,4;

    Конструкция станка позволяет формировать на поверхности детали различные типы резьбы – метрические, дюймовые, притчевые и модульные.

    Фартук имеет жесткое крепление к каретке. Для передачи вращательного момента в его конструкции предусмотрен ходовой вал, соединенный с несколькими ступенями передач. С их помощью происходит вращение червячного колеса.

    Максимальный диаметр детали ограничивается размером 40 см (над станиной). Над суппортом можно крепить заготовки, сечение которых не превышает 22 см.

    Электрооборудование станка

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Электрическая схема станка

    Подключение для дальнейшей эксплуатации станка 1К62 выполняется к трехфазной электросети. Обязательно наличие заземленного или изолированного нейтрального провода.

    Для работы станка необходима силовая цепь 380 В, 50Гц. В особых случаях электрическая схема может быть адаптирована для подключения к стандартной сети 220 В. Функционирование цепи управления происходит за счет подачи электроэнергии 110 В. Осветительный блок работает от сети 36/24 В.

    Работа оборудования осуществляется за счет 4-х электродвигателей. Мощность главного составляет 10 кВт. Для быстрых перемещений применяется силовой агрегат 0,8 кВт. Гидростанция функционирует от электродвигателя 1,1 кВт. Также в электрической схеме присутствует насос охлаждения 0,125 кВт.

    Кроме этого, в конструкции станка 1К62 есть следующие электрические компоненты, описанные в паспорте:

    • тепловые реле типа РТ-1;
    • блок управления насосом;
    • трансформатор для организации местного освещения;
    • плавкие предохранители;
    • осветительные приборы.

    Защита электродвигателей от тепловых перегрузок происходит за счет установки тепловых реле. Они монтируются в электросхемы основного агрегата и насосной станции.

    В видеоматериале подробно рассказывается о правилах смазывания агрегатов станка, описанных в паспорте:

    Обзор токарно-винторезного станка 1К62

    1К62 — один из наиболее распространенных токарно-винторезных станков во времена СССР, который можно встретить в металлообрабатывающих цехах и сегодня. К преимуществам данного агрегата относится выносливость, надежность, возможность обрабатывать крупногабаритные заготовки и продуктивность.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Плашка производителя на 1К62

    В данной статье рассмотрен станок 1К62 и его модификации. Будет представлена кинематическая и электрическая схема оборудования, изучены особенности его конструкции и технические характеристики, а также приведена инструкцию по регулировке и техническому обслуживанию механизма.

    1 Станок 1К62 — назначение, область использования

    Модель станка 1К62, пришедшая на смену устаревшей модификации 1А62, начала выпускаться Московским станкостроительным заводом «Красный пролетарий» в 1956 году. Серийное производство агрегата продлилось вплоть до 1971 года.

    Помимо стандартных токарных операций, данный станок позволяет производить нарезание резьбы пяти типов: питчевой, архимедовой, модульной, метрической и дюльмовой. 1К62 оснащен шпинделем повышенной жесткости (смонтирован на специальных подшипниках), что дает возможность обрабатывать на станке заготовки из каленой стали. Также допустимо применения ударной нагрузки, которая не влияет на точность обработки.

    К преимуществам 1К62 относится — мощный двигатель, жесткость конструктивных узлов, обширный диапазон скоростей, минимальный уровень вибрации при работе. В совокупности все это позволяет выполнять высокопроизводительную обработку металлических деталей.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Внешний вид станка

    1К62 классифицируется как лобовой станок — это оборудование, способное работать с заготовками большого диаметра но малой длины. В конструкции предусмотрена поперечная регулировка задней балки, дающая возможность обтачивать пологие конуса. Также балка посредством замка может соединяться с нижней секцией суппорта, что увеличивает функциональные возможности при выполнении сверлильных операций.
    к меню ↑

    1.1 Особенности конструкции

    Устройство агрегата предполагает возможность установки люнетов двух типов — подвижных, диаметром 20-80 мм, и неподвижных — от 20 до 130 мм. Данный станок предназначен для обработки деталей диаметром до 400 мм (при установке над станиной) и прутков 45 мм.

    В качестве двигателя используется мотор асинхронного типа мощностью 10000 Вт, выдающий до 2000 об/мин. Всего предусмотрено 23 режима скорости, минимальные обороты — 12.5 об/мин, максимальные — 2000 об, что позволяет выбрать оптимальный режим обработки металлов любой твердости. Регулировка скорости вращения шпинделя и настройка подачи суппорта (продольной и поперечной) выполняется посредством изменения положения шестерни коробки скоростей, для управления которой предусмотрены специальные рычаги. Сами шестерни являются сменными.

    За подачу суппорта в станке 1К62 отвечает вспомогательный асинхронный движок на 1000 Вт (до 1400 об/мин). Оба движка оснащены тепловым реле, которые обеспечивают защиту моторов от перегрева. Функцию защиты от коротких замыканий выполняют плавкие предохранители. Конструктивное устройство 1К62 делает станок одинаково эффективным как в силовом, так и в скоростном резании.

    Шпиндель в станке 1К62 устанавливается на специальных подшипниках, обеспечивающих повышенную жесткость узла, что в свою очередь дает улучшенную точность обработки заготовок. Согласно классификации по ГОСТ №8-82, данная модель относится к первой группе точности «Н9raquo;. На станок могут устанавливаться трехкулачковые (диаметр — 250 мм) либо четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Конструкция станка 1К62

    Приведенная схема демонстрирует конструктивное устройство 1К62, где:

    1. Станина.
    2. Передняя тумба.
    3. Задняя тумба.
    4. Передняя бабка.
    5. Патрон.
    6. Задняя бабка (является регулируемой, может перемещаться по направляющей и устанавливаться на необходимом от передней бабки расстоянии);
    7. Резцы (главный рабочий инструмент) и резцедержатель;
    8. Фартук и размещенные на нем механизмы продольной и поперечной подачи суппорта.
    9. Ходовой вал.
    10. Ходовой винт.
    11. Коробка подач.
    12. Корыта для сбора стружки и слива охлаждающей жидкости.

    Также существует две модификации данной модели. Наиболее распространенным является станок 1К62Д, который отличается увеличенным на 10 мм отверстием шпинделя и отсутствием в предохранительном механизме фартука падающего червяка. По остальным узлам и механизмам данные агрегаты идентичны.

    Серьезно отличается от 1К62 его более современная версия — токарно винторезный станок 1К625. В данной модификации до 500 мм увеличен диаметр обработки над станиной, и до 250 мм над суппортом. Максимальный ход каретки вырос с 1330 до 920 мм. Все это позволяет обрабатывать детали большего размера. Мощность движка, частота оборотов и функциональные возможность в данном станке остались неизменными.

    1.2 Станок 1К62 в работе (видео)

    2 Кинематическая и электрическая схемы

    Главным рабочим движением в агрегате является вращение шпинделя, которое передается на него от привода через коробку скоростей с клиноременной передачей. Несмотря на то, что в паспорте станка написано о 23-ех скоростях, их фактическое число меньше, так как передаточные отношения некоторых положений зубчатых колес идентичны.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Кинематическая схема 1К62

    Всего в станке присутствует 4-е кинематические цепи: 3 из них приходится на суппорт — продольная и поперечная подача, а также ускоренное перемещение, последняя цепь — винторезная подача. Винторезная цепь активируется при нарезании резьбы, в ней задействуется 68-ой ходовой винт и зафиксированная на фартуке маточная гайка.

    При поперечной подаче суппорта работают муфты 104 и 105, которые через зубчатые колеса передают крутящий момент от двигателя на ходовой вал, а он, в свою очередь, приводит в движение поперечный суппорт. Продольное перемещение суппорта выполняется муфтами 102 и 103 через зубчатые колеса 77-79, сообщающие движение на реечное колесо 84. Сама рейка неподвижно зафиксирована на станине станка, в результате колесо вращается и проворачивается по рейке, перемещая вместе с собой фартук и суппорт.

    Ускоренная подача суппорта выполняется напрямую от вспомогательного электропривода посредством клиноременной передачи. Отметим, что винтовые пары №95 и 96 позволяют вручную регулировать положение пиноли задней бабки и резьбовых салазок.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Электрическая схема 1К62

    Электрическая схема представлена на следующем изображении:

    Электрооборудование модели 1К62 работает от трехфазной сети переменного тока, использование провода заземления обязательно. В агрегате используются следующие узлы электрической аппаратуры:

    1. Тепловое реле РТ-1 (2шт) — для двигателя и электронасоса.
    2. Пакетные включатели ВП-1.
    3. Насос ВП-10.
    4. Трансформатор (ТП-50) и лампочки местного освещения на 36 В.
    5. Кнопочная станция для пуска/отключения привода, размещенная у передней бабки станка.

    Также предусмотрен магнитный пускатель, предотвращающий самопроизвольное включение мотора после появления отсутствующего электропитания.
    к меню ↑

    2.1 Технические характеристики

    Рассмотрим технические характеристики токарно-винторезного станка 1К62 начиная с основных параметров агрегата:

    • максимальный диаметр обработки: над станиной — 400, над суппортом — 220 мм;
    • длина заготовки — до 1500 мм;
    • максимальный вес заготовки: масса в патроне — до 500 кг, масса в центрах — до 1500 кг.

    Характеристики шпинделя станка:

    • диаметр отверстия — 47 мм;
    • диаметр прутка — до 45 мм;
    • количество скоростей прямого вращения — 25 шт;
    • частота вращения — от 12.5 до 2000 об/мин;
    • частота на реверсном ходу — до 2420 об/мин;
    • тип конуса в шпинделе — М6.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Токарно-винторезный станок 1К62

    Читайте также: технические характеристики, эксплуатация, наладка и ремонт токарно-винторезных станков 16К20 и ИТ-1М.

    Характеристики подач суппорта:

    • ход каретки: 1330, 930 и 640 мм;
    • поперечный ход суппорта — до 250 мм;
    • количество ступеней продольных подач — 49 шт;
    • скорость подачи при быстром перемещении: продольная — 3.4, поперечная — 1.7 м/мин;
    • количество типоразмером нарезаемых резьб метрического типа — 44 шт;
    • шаг нарезаемой резьбы — от 1 до 192 мм.

    Общий вес агрегата составляет 2.14 тонн, размеры — 281*117*133 кг.
    к меню ↑

    2.2 Особенности ремонта станка

    1К62 — выносливое и надежное оборудование, однако длительный срок эксплуатации данных станков дает о себе знать, и ожидать от них безотказной работы не стоит. Предлагаем вашему вниманию перечень основных проблем, с которыми можно столкнуться в процессе использования 1К62, и способы их ремонта своими руками.

    Токарно-винторезный станок 1К62

    Давно уже не существует московского завода «Красный пролетарий», но станки, которые он выпускал, благодаря их надёжности по-прежнему работают на постсоветском пространстве. Со временем некоторые детали изнашиваются, а при интенсивном постоянном использовании станок необходимо менять. Найти теперь новый токарный станок 1К62 практически невозможно. Поэтому к основной маркировке (на новых станках) добавляются в конце буквенные обозначения, указывающие на дополнения или изменения в конструкции или характеристиках отдельных узлов агрегата.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Кроме усовершенствованных моделей токарного станка, работающего на протяжении нескольких десятилетий в разных отраслях машиностроения, инструментальных цехах и различных лабораториях по разработке сложных металлических конструкций, на рынке можно найти полные аналоги давно разработанного, но не устаревающего морально токарно-винторезного станка 1К62. Оборудование, произведённое в СССР, безотказно работает по сей день. Часто для придания ему товарного вида достаточно лишь подкрасить корпус, если техническое обслуживание проводилось регулярно и в полном объёме.

    Некоторые станки требуют замены электрооборудования, шабровки или перешлифовки станины, и этот станок прослужит ещё долгое время. Но для проведения подобного ремонта потребуется техническая документация на станок с техническими характеристиками и размерами.

    Паспорт и руководство по технической эксплуатации станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Технические характеристики токарного станка 1К62

    Модернизация

    Токарно-винторезные станки нового поколения, созданные по образу и подобию 1К62, имеют комплектующие более высокого качества, созданные из прочных сплавов, отличающихся от тех, что использовались ранее. Изменилась и электросхема. Электрооборудование станков стало более надёжным, современное оборудование для работ по металлу может иметь разную мощность. Необходимую электрическую схему потребитель оговаривает с поставщиком оборудования в момент заключения договора на поставку. Неизменным показателем в электроприводах является степень безопасности сетей.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Электрическая схема 1К62

    Усовершенствованный механизм управления отличается эргономичностью, что позволяет оператору токарного станка 1К62 не прилагать больших физических усилий, чтобы запустить или остановить станок. Шпиндель, муфта и тормоз делают пуск и завершение работы над заготовкой более плавными. Компьютерная разработка станин токарно-винторезных станков даёт возможность производить на любом из них продукцию высокой точности исполнения. Этому способствует и массивная чугунная станина, создающая идеальную жёсткость токарного станка. Такая схема сборки делает работу токаря физически более лёгкой.

    Что можно производить на станке 1К62

    Возможности токарно-винторезного станка 1К62 очень велики. На нём можно обрабатывать детали малого диаметра с незначительным весом и просто огромные. При закреплении заготовки в патроне, её вес может доходить до 300 кг. При закреплении детали в центрах, её вес может доходить до 1300 кг.

    От объёма и массы детали, а так же тонкости работы над ней, зависит выбор рабочих инструментов, их размер и другие параметры. Для обработки торцевых поверхностей могут использоваться резцы, развёртки, свёрла, зенкера, метчики и плашки. Использования определённых видов инструмента, заготовка приобретает необходимую сложную форму шестигранника, конуса, цилиндра с резьбой или сложной внутренней структурой (в строгом соответствии с чертежом детали).

    Универсальность технических характеристик токарно-винторезного станка 1К62 даёт возможность использовать его для обработки высокопрочных заготовок из закалённого металла, благодаря установке шпинделя на специальные подшипники, которые обеспечивают его жёсткость. Ударные нагрузки при обработке не повлияют на точность изготовления детали.

    Применяется станок и для нарезки резьбы разной сложности. Она может быть внутренней и наружной, левой и правой.

    Классификация резьбы

    • Метрическая — является в России наиболее распространённой – это треугольные бороздки с углом расположения 60º. На чертежах обозначается в мм. Есть 2 вида – с мелким и крупным шагом, задаётся в зависимости от назначения.
    • Дюймовая — имеет угол 55⁰. Применяется крайне редко, лишь для ремонта импортного оборудования. Детали с такой резьбой не разрабатываются для нового отечественного оборудования.
    • Модульная — измеряется в модулях, для получения более понятного русскому человеку значения, цифру необходимо умножить на π≈3,14.
    • Питчевая спиральная резьба, на чертежах отмечается в питчах. Это единица измерения, где определённые параметры делятся на число π≈3,14.
    • Архимедова спираль – детали с этим видом резьбы больше всего похожи на ледобур. Саморезы являются яркими представителями класса деталей с таким типом резьбы.
    • Цилиндрическая (трубная) – разновидность дюймовой резьбы. Угол может быть 55 и 60⁰, что регламентировано ГОСТ. Применяется для сращивания труб малого диаметра между собой без сварки и уплотнительных волокон.
    • Трапецеидальная — равнобочная, имеет угол 30⁰. Используется в сложных поворотных механизмах реверсивных кранов с большой подъёмной силой и трансмиссиях.
    • Упорная – не равнобочная 30⁰ резьба используется в конструкциях мощных прессов и домкратов. Существует ещё одна её разновидность — 0⁰ на стороне детали, испытывающей при работе большую нагрузку и 45⁰ со стороны, где нагрузки нет. ГОСТ 87 года.

    На токарно-винторезном станке можно выполнить любую резьбу из перечисленных выше, и многие другие операции. Необходимо только разобраться с терминологией и обозначениями на чертежах и в настройках станка.

    Узлы токарно-винторезного станка 1К62

    Вся нагрузка равномерно распределяется на основании станка, которым служит станина. Она крепится на тумбах. С левой стороны на станине закреплена передняя бабка. В ней расположена коробка скоростей и шпиндель, прикреплённый к патрону. Справа располагается задняя бабка – эта деталь легко перемешается по продольной направляющей каркаса. С её помощью на станке крепятся заготовки разной длины. Режущие инструменты крепятся на суппорте (в центральной части токарного станка) в специальном держателе.

    Суппорт токарно-винторезного станка 1К62 имеет два варианта подачи суппорта – продольную и поперечную. Определённую схему движения осуществляют 2 механизма, расположенных в фартуке. В зависимости от операции, выполняемой на станке, определяется, какой из механизмов будет задействован. Для расточки детали подачу осуществляет вращающийся ходовой вал, при выполнении резьбы – ходовой винт. Амплитуда движения суппорта определяется настройками коробки подач.

    В нижней части станка, на станине закреплено корыто для отходов, к которым относится стружка и СОЖ, охлаждающая заготовки в процессе работы.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62

    Система смазки 1К62

    Схема системы смазки такова, что весь процесс происходит автоматически. Резервуар, из которого масло начинает своё движение по системе, находится в корпусе передней бабки, вернее, в нижней его части. Чтобы масло достигало каждого, требующего смазки, элемента токарного агрегата, от резервуара идёт трубопровод, обеспечивающий циркуляцию масла по системе.

    Смазка приводится в движение плунжерным насосом, который втягивает масло внутрь системы трубок идущих к разным узлам станка. Сам насос, находящийся на нижней крышке фартука, приводится в действие эксцентриковым кулачком, которому передаёт движение вал. Продвигаясь по системе, масло попадает через фильтр к переднему подшипнику шпинделя и на лоток. Собственный вес масла не позволяет ему задерживаться на частях в большом количестве. Стекая произвольно вниз, оно смазывает зубчатые колёса, втулки и остальные части механизма, расположенные ниже.

    Задний подшипник имеет 2 способа смазки. Вторым, дополнительным, является фитильный способ смазки. Наличие масла в системе можно увидеть в левой стороне верхней крышки передней бабки, где через небольшое окошечко хорошо видна струя смазочного вещества.

    В смазочной системе 1К62 используется пластинчатый фильтр. Его характеристика такова, что для очистки вытаскивать из корпуса его части не нужно, достаточно лишь прокрутить рукоятку 2-3 раза. Такой способ очистки фильтра предусмотрен производителем, в течение первого года эксплуатации, как ежедневная процедура. На более поздних сроках использования этот ритуал может стать еженедельным.

    Поперечная рейка станины, по которой перемещается суппорт, смазывается в ручном режиме по мере необходимости. Для этого служит краник, расположенный над ней.

    Техническое обслуживание

    Существует ряд правил, которые помогут содержать токарно-винторезный станок 1К62 в прекрасном рабочем состоянии на протяжении всего срока его использования.

    1. Осмотр станка на отсутствие видимых повреждений до включения электросети. На слух оценить работу двигателя. Через минуту после запуска двигателя проверить подачу масла в систему. При наличии посторонних звуков, необходимо разобраться, что их создаёт – механизмы фартука, коробка скоростей или другие механизмы. Особое внимание необходимо уделить устройствам подачи и удержания заготовки и предохранительного щитка. При малейшей неисправности необходимо приостановить работу и провести ремонтные работы и отладку оборудования.
    2. Согласно карте смазки, необходимо менять масло в резервуаре, чистить фильтр и трубы системы. Делать профилактические осмотры и промывку агрегатов. Своевременно менять резцы, что снизит нагрузку на двигатель.
    3. Ничего, кроме обрабатываемой заготовки, на рабочем месте быть не должно. Это убережёт от несчастных случаев и поломок механизма.
    4. Делая перерыв в работе, не оставлять двигатель работающим. При выполнении задач, не требующих автоматической подачи, суппорт необходимо отключать, выставив трензель в нейтральное положение.
    5. После смены необходимо протереть поверхность от грязи и масла при помощи ветоши, смоченной в керосине. После чего смазать неокрашенные поверхности маслом, что будет препятствовать возникновению ржавчины.
    6. Ежемесячно проводить генеральную чистку механизмов и внутренней стороны кожухов. Не долить, а полностью сменить масло и смазать все узлы станка в соответствии с указаниями производителя. Промыть фильтр керосином.

    Вам также могут быть интересны статьи:

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики Токарно-винторезный станок ДИП-300 (1М63) Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики Школьный токарно-винторезный станок ТВ-4 Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики Токарно-винторезный станок 16К20 Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики Токарно-винторезный станок ДИП-500 (1М65)

    1К62 Станок токарно-винторезный универсальный
    Паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

    Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1К62

    Производитель токарно-винторезного станка модели 1К62 — Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова . основанный в 1857 году.

    Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП — Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

    По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1А62. 1К62. 16К20. МК6056 .

    1К62 токарно-винторезный станок универсальный. Назначение, область применения

    Станок 1К62 начал выпускаться заводом в 1956 году и заменил устаревшую модель 1А62 .

    Токарно-винторезный станок 1К62 выпускался на конвейерной линии завода «Красный Пролетарий» с 1956 года по 1971 год, уступив место более совершенной модели 16К20 .

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Станок универсальный токарно-винторезный модели 1К62 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимедовой спирали с шагом 3/8″, 7/16″; 8; 10 и 12 мм. Условия эксплуатации —УХЛ-4 по ГОСТ 15150—69.

    Токарно-винторезный станок 1К62 может использоваться для обработки закаленных заготовок, так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки.

    Высокая мощность главного привода станка, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач, виброустойчивость, широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К62 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом.

    Станок 1К62 относится к лобовым токарным станкам, т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра.

    Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

    На токарный станок 1К62, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130мм.

    Зубчатые колеса, служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач, на станке 1К62 являются сменными.

    Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин.

    Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62 – 45мм. Станок 1К62 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

    В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).

    Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

    Токарный станок 1К62 оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.

    Особенности конструкции токарного станка 1К62 (он отличается надежностью, прочностью, виброустойчивостью, оснащен главным приводом высокой мощности), позволяют в равной степени использовать станок, как для скоростного, так и для силового резания.

    В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.

    Токарный станок 1К62, благодаря отличному сочетанию качества и надежности работы, а также неприхотливости при обслуживании, является одним из самых популярных на мелкосерийном и единичном производствах.

    На токарном станке может использоваться трехкулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250мм или четырехкулачковый патрон, диаметр которого 400мм.

    Токарно-винторезный станок 1К62 отличает превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании.

    Современные аналоги токарно-винторезного станка 1К62

    ТВ-380К — Ø 380, производитель Савеловский машиностроительный завод, ОАО Савма, г. Кимры

    Samat 400S, Samat 400M, Samat 400L — Ø 400, производитель Средневолжский станкостроительный завод СВЗС, г. Самара

    16В20 — Ø 400, производитель Астраханский станкостроительный завод

    МК605 — Ø 400, производитель Красный пролетарий г. Москва

    МСТ1620М — Ø 400, производитель Минский станкостроительный завод им. Октябрьской революции МЗОР

    КА-280 — Ø 400, производитель Киевский станкостроительный завод Веркон

    ЖА-805 — Ø 400, производитель Житомирский завод станков автоматов ВерстатУниверсалМаш

    16Д20П — Ø 400, производитель Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября

    CA6140A, CA6140B, CA6240A, CA6240B, — Ø 400, производитель Shenyang Machine Tool (Group) Co. Ltd. SMTCL Китай

    CD6140A, CD6240A — Ø 400, производитель Dalian Machine Tool Group DMTG Китай

    CS6140, CS6140A, CS6240, CS6240A, BJ1630G, BJ1630GD — Ø 400, производитель Bochi Machine Tool Group Co.,ltd. Китай

    C6240 — Ø 400, производитель Anhui Chizhou Household Machine Tool Китай

    CU400, CU400M, C400TM — Ø 440, производитель Zmm-Bulgaria Holding Ltd. ЗММ Болгария Холдинг

    CU402 — Ø 400, производитель ZMM Vratsa, ЗММ Враца, Болгария

    Габаритные размеры рабочего пространства станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Установочные и присоединительные размеры станка 1К62. Шпиндель

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Общий вид токарно-винторезного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    На рисунке показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, установленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4, В ней имеется коробка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен патрон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

    Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 8 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй — при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость.

    Расположение составных частей токарного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Спецификация составных частей токарного станка 1К62

    1. Бабка передняя — 1К62.02.01
    2. Ограждение патрона — 1К62.260.001
    3. Патрон поводковый — 16Б20П.090.001
    4. Каретка — 1К62.05.01
    5. Ограждение — 1К62.50.01
    6. Суппорт — 1К62.04.01
    7. Механизм отключения рукоятки — 1К62.52.001
    8. Охлаждение — 1К62.14.01
    9. Бабка задняя — 1К62.03.01
    10. Электрооборудование — 1К62.18.01
    11. Станина — 1К62.01.01
    12. Фартук — 1К62.06.01
    13. Переключение — 1К62.11.01
    14. Моторная установка — 1К62.15.01
    15. Коробка подач — 1К62.07.01
    16. Шестерни сменные — 1К62.78.02

    Расположение органов управления токарного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Перечень органов управления токарного станка 1К62

    1. Рукоятка включения на подачу, резьбу, ходовой винт и архимедову спираль
    2. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
    3. Рукоятка установки увеличенного, нормального шага резьбы и положения при делении на многоэаходные резьбы
    4. Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи
    5. Рукоятки установки чисел оборотов шпинделя
    6. Кнопка включения реечной шестерни при нарезании резьбы
    7. Рукоятка индексации и закрепления резцовой головки
    8. Рукоятка поперечной подачи суппорта
    9. Кнопочная станция пуска и останова электродвигателя главного привода
    10. Рукоятка подачи верхней части суппорта
    11. Рукоятка управления быстрыми перемещениями каретки и суппорта
    12. Рукоятка крепления пиноли задней бабки
    13. Выключатель насоса охлаждения
    14. Линейный выключатель
    15. Рукоятка крепления задней бабки
    16. Выключатель местного освещения
    17. Маховичок перемещения пиноли задней бабки
    18. Рукоятки включения, выключения и реверсирования шпинделя
    19. Рукоятка включения маточной гайки
    20. Маховичок ручного перемещения суппорта и каретки
    21. Рукоятки включения, выключения и реверсирования шпинделя
    22. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы

    Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Главное движение. Главным движением в станке является вращение шпинделя, которое он получает от электродвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2—3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи -зубчатых колес: 4—5 или 6—7, 8—9 или 10—11, или 12—13, вал /V, колеса 14—15, шпиндель V, или через перебор, состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16—17 и 18—19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15—21 на шпинделе. Переключая блоки колес, можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта — при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений частот вращений шпинделя: меньше (23), так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают.

    Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22— 23, 24—12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15, фактических значений частот вращения 12, так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.

    Движение подачи. Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную, продольной и поперечной подачи, цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25—26, а при нарезании резьбы с увеличенным шагом — от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27—28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:

    1. шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 17—27—28, вал VIII;
    2. шпиндель V, колеса 21—20, 29—19, 16—30, 27—28, вал VIII;
    3. шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 17—27—28, вал VIII;
    4. шпиндель V, колеса 21—20, 31—18, 16—30, 27—28, вал VIII. С вала VIII движение передается по цепи колес 32—33 или 34—35, или через реверсивный механизм с колесами 36—37—38, сменные колеса 39—40 или 41—42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес.
      1. Вращение передается через зубчатые колеса 44—45—46 на вал XI, затем через колеса 47—48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50—56) и далее по цепи зубчатых передач 57—58, 59—60, 61—62 или 63—64 через колеса 65—66 или 64—67— валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68, либо ходовому валу XVI. В первом случае — через муфту 101, во втором — через пару 69—70 и муфту обгона 106.
      2. С вала X через муфту 98, т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44—71 вращение передается конусу Нортона, который становится ведущим звеном, и затем через колеса 49—48—47 валу XI и далее, через муфту 100 — валу XIII, а от последнего далее по цепи первого варианта.

    Винторезная цепь. При нарезании резьбы подача суппорта осуществляется от ходового винта 68 через маточную гайку, закрепленную в фартуке. Для нарезания метрической и модульной резьб винторезную цепь устанавливают по первому варианту, а для дюймовых и питчевых — по второму. Изменение величины шага резьбы достигается переключением зубчатых колес звена увеличения шага, механизма Нортона, блоков 61—63 и 67—66 и установкой сменных колес на гитаре. При точении и нарезании метрических и дюймовых резьб в зацеплении находятся сменные зубчатые колеса 39—43—40, а при нарезании модульных и питчевых — 41—43—42.

    В особых случаях, при нарезании резьбы высокой точности, для устранения влияния погрешностей кинематической цепи последнюю укорачивают включением муфт 98, 99 и 101, в результате чего валы X, XII и XV образуют вместе с ходовым винтом 68 единую жесткую связь. Винторезную цепь для нарезания резьб с различным шагом настраивают в данном случае только подбором сменных колес на гитаре.

    Продольная и поперечная подачи суппорта. Для передачи вращения механизма фартука служит ходовой вал XVI. По нему вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо 72, передающее вращение от вала XVI через пару зубчатых колес 73—74 и червячную пару 75—76 валу XVII.

    Для получения продольной подачи суппорта и его реверсирования включают одну из кулачковых муфт — 102 или 103. Тогда вращение от вала XVII передается зубчатыми колесами 77—78—79 или 80—81 валу XVIII и далее парой 82—83 — реечному колесу 84. Так как рейка 85 неподвижно связана со станиной станка, реечное колесо 84, вращаясь, одновременно катится по рейке и тянет за собой фартук с суппортом.

    Поперечная подача и ее реверсирование осуществляются включением муфт 104 или 105. В этом случае через передачи 77—78—86 или 80—87 вращение передается валу XIX и далее через зубчатые колеса 55—89—90 на винт 91, который сообщает движение поперечному суппорту.

    Цепь ускоренного перемещения суппорта. Для осуществления ускоренного (установочного) перемещения суппорта ходовому валу XVI сообщается быстрое вращение от электродвигателя 92 через клиноременную передачу 93—94. Механизм подачи суппорта через коробку подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона 106. С помощью винтовых пар 95 и 96 можно вручную перемещать резцовые салазки и пиноль задней бабки.

    Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Передняя бабка токарно-винторезного станка 1К62

    Передняя бабка. На рис. 10 показана передняя бабка с коробкой скоростей. Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56—z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24—z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47—z = 55—z = 38. В левом положении блока г = 43—г = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65—z = 43, а в правом положении этого блока — через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно — с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Коробка скоростей токарно-винторезного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Главный привод станка 1К62. В передней (шпиндельной) бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

    Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево — через зубчатое колесо 15. Таким образом, коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя.

    Задняя бабка токарно-винторезного станка 1К62

    Задняя бабка имеет плиту 12 (рис. 11) и может перемещаться по направляющим станины. В отверстии корпуса 3 задней бабки имеется выдвижная пиноль 6, которая перемещается с помощью маховика 10 и винтовой пары 7—8. Рукояткой 5 фиксируют определенный вылет пиноли, а вместе с ней и заднего центра 4. Корпус 3 бабки с помощью винтовой пары 1 может смещаться в поперечном направлении относительно плиты 12. Болтом 14 и башмаком 2 задняя бабка может закрепляться на станине станка. Это также можно сделать с помощью рукоятки 9, эксцентрика 11 и башмака 13. В конусное гнездо пиноли можно установить не только задний центр, но и режущий инструмент для обработки отверстий (сверло, зенкер и др.).

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Коробка подач токарно-винторезного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Назначение коробки подач — изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях.

    Вал 14 в подшипниках 15 коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо 11 с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом — рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1 Нортона). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево — входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6.

    Коробка подач закреплена на станине ниже передней бабки, имеет несколько валов, на которых установлены: ступенчатый блок механизма Нортона 3 (рис. 12), блоки зубчатых колес 6 и 13 и переключаемые муфты 1, 2, 4, 5, 7, 5, 14, 15. В правом положении муфты 7 получает вращение ходовой винт 9, а в левом ее положении (как показано на рисунке) через муфту обгона 11—12 вращается ходовой вал 10.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Суппорт токарно-винторезного станка 1К62

    Суппорт состоит из следующих основных частей (рис. 13): нижних салазок 1 для продольного перемещения суппорта по направляющим 2 станины, поперечной каретки 3 и резцовых салазок 4. Поперечная каретка перемещается в направляющих нижних салазок с помощью винта 5 и безлюфтовой гайки 6. При ручной подаче винт вращается с помощью рукоятки 7, а при автоматической — от зубчатого колеса 8. В круговых направляющих поперечной каретки 3 установлена поворотная плита 9, в направляющих которой перемещаются резцовые салазки 4 с четырехпозиционным резцедержателем 10. Такая конструкция позволяет устанавливать и зажимать болтами поворотную плиту с резцовыми салазками под любым углом к оси шпинделя. При повороте рукоятки 11 против часовой стрелки резцедержатель 10 приподнимается пружиной 12 — одно из нижних отверстий его сходит с фиксатора. После фиксации резцедержателя в новом положении его зажимают, повернув рукоятку 11 в обратном направлении.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Механизм фартука расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта (рис. 14). От ходового вала через ряд передач вращается червячное колесо 3. Вращение с вала I передается зубчатыми колесами валов II и III. На этих валах установлены муфты 2, 11, 4 и 10 с торцовыми зубьями, которыми включается перемещение суппорта в одном из четырех направлений. Продольное движение суппорта осуществляется реечным колесом 1, а поперечное — винтом (на рис. 14 не показан), вращающимся от зубчатого колеса 5. Рукоятка 8 служит для управления маточной гайкой 7 ходового винта 6. Валом с кулачками 9 блокируется ходовой винт и ходовой вал, чтобы нельзя было включить подачу суппорта от них одновременно.

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Схема электрическая принципиальная токарного станка 1К62

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики

    Электрооборудование токарно-винторезного станка 1К62

    Электрооборудование станка предназначено для подключения к трехфазной сети переменного тока с глухозаземленным или изолированным нейтральным проводом.

    • силовая цепь 3-50 Гц, 380 В, (220 В по особому заказу);
    • цепь управления — 50 Гц, 110 В;
    • цепь местного освещения — 50 Гц, 36/24 В.

    В левой нише задней стороны станины — установлен конечный выключатель В4 для ограничения холостого хода главного привода. Для освещения рабочего места имеется светильник, смонтированный на каретке станка.

    В рукоятке фартука встроен конечный выключатель В5 для управления электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта. На каретке установлена кнопочная станция для пуска «I» и остановки «0» главного привода.

    Электрическая аппаратура токарно-винторезного станка 1К62

    Электрическая аппаратура, расположенная в нише станка: 1, Магнитный пускатель (К1) типа МПК1, без кожуха, нереверсивный, для управления электродвигателем главного привода, изготовленный заводом НВА. Катушка пускателя — на напряжение 220 или 380 В, в зависимости от напряжения сети заказчика.

    1. Реле тепловое (РТГ) типа РТ-1, без кожуха, для защиты электродвигателя главного привода от перегрузок. Нагревательные элементы: при напряжении 380 В — на 14 А, при напряжении 220 В — на 24,2 А.
    2. Реле тепловое (РТО) типа РТ-1, без кожуха, для защиты электронасоса от перегрузок. Нагревательные элементы: при напряжении 380 В — на 0,42 А, при напряжении 220 В — на 0,72 А.
    3. Тепловое реле и нагревательные элементы изготовляются заводом НВА. Пакетные выключатели: ВП-1 («линия») типа ВП-25, трехполосные, до 25 А, на два положения: «Белая точка» (включено) и «Красная точка» (отключено) для подачи напряжения на станок.
    4. ВП-2 («Насос») типа ВП-10, трехполюсный, до 10 А, на два положения: «Белая точка» (включено) и «Красная точка» (отключено) для пуска и останова электронасоса.
      ВП-3 («Освещение») типа ВП-10, двухполюсный, до 10 А, на два положения: «Белая точка» (включено) и «Красная точка» (отключено) для включения и отключения местного освещения.
      В целях удобства эксплуатации станка рукоятки пакетных выключателей выведены на специальный щиток, расположенный на крышке коробки подач.
    5. Трансформатор местного освещения (ТПО) типа ТП-50, мощностью 50 ВА, напряжением 380/36 В или 220/36 В, в зависимости от напряжения сети заказчика.
    6. Плавкие предохранители (ПП-1, ПП-2) типа Н с резьбой Е-27, до 500 В, с плавкими вставками на 4 А.
    7. Кнопочная станция типа КС 1-12 на две кнопки: «Пуск» и «Стоп», без кожуха, встроенная в специальный чугунный корпус, для пуска и останова главного электродвигателя. Станция расположена с передней стороны станка, у передней бабки.
    8. Арматура местного освещения (МО) укреплена на каретке суппорта и служат для освещения рабочего места. Лампа местного освещения с нормальным цоколем на напряжение 36 В.

    Работа электросхемы токарно-винторезного станка 1К62

    Перед началом работы станка необходимо подключить его электрическую часть к цеховой сети посредством пакетного выключали ВП-1.

    Пуск главного электродвигателя осуществляется нажатием кнопки «Пуск», которая замыкает цепь питания магнитной катушки пускателя КН (3—4). Катушка под влиянием проходящего по ней тока притягивает сердечник якоря и замыкает механически связанные с ним главные контакты и блок-контакты. При этом главные контакты КГ подключают главный электродвигатель ДГ к сети, а питание катушки контактора осуществляется через замкнувшийся блок-контакт КГ (2—3), что исключает дальнейшее нажатие кнопки «Пуск».

    Останов главного электродвигателя осуществляется нажатием кнопки «Стоп», которая размыкает цепь катушки пускателя КГ* (3—4), вследствие чего сердечник якоря отпадает, размыкая нем контакты пускателя.

    Пуск электронасоса производится поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-2 в положение «Белая точка» (включено), что возможно только после пуска главного электродвигателя.

    Останов электронасоса достигается поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-2 в положение «Красная точка» (отключено). Кроме того, останов электронасоса происходит одновременно с остановом электродвигателя главного привода при нажатии кнопки «Стоп».

    Местное освещение включается поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-3 в положение «Белая точка» (включено). При этом через трансформатор местного освещения ТПО лампа получает питание. Выключение местного освещения осуществляется поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-3 в положение «Красная точка» (отключено).

    Защита электродвигателей от перегрузок производится тепловыми реле, соответственно включенными в две фазы цепи главного электродвигателя и электронасоса.

    Нормально-замкнутые блок-контакты теплового реле РТГ (главного электродвигателя) и РТО (электронасоса) включены последовательно в цепь катушки пускателя главного контактора КГ. При срабатывании тепловых реле от нормально-закрытых блок-контактов РТГ или РТО размыкаются и рвут цепь питания катушки контактора КГ (3—4), вследствие чего электродвигатели ДГ и ДО останавливаются. Возврат блок-контактов реле в нормально-замкнутое положение осуществляется нажимом соответствующих кнопок возврата тепловых реле по истечении 2 минут с момента срабатывания реле, чтобы могла остыть биметаллическая пластина. Кнопки находятся на крышке ниши, расположенной сзади станка, в станине под передней бабкой.

    Нулевая защита электродвигателей осуществляется катушкой контактора КГ, которая при понижении напряжения до 50—60% отключает оба электродвигателя от сети.

    Защита от коротких замыканий производится плавкими предохранителями. Главный электродвигатель защищен предохранителями, устанавливаемыми самим заказчиком, цепь управления — предохранителями ПП-1, а цепь электронасоса — предохранителями ЛЛ-2.

    Заземление станка осуществляется согласно правилам и нормам техники безопасности. Для этого с торца станины со стороны передней бабки, в нижней ее части, имеется специальный болт с табличкой: «Болт заземления», к которому следует присоединять заземляющий провод.

    Ремонт токарно-винторезного станка 1к62. Видеоролик

    Приложение: В случае поставки станка с выемкой в станине, конусной линейкой или гидросуппортом руководство дополняется соответствующими приложениями.

    Содержание Руководства по эксплуатации 1К62.00.000 РЭ токарно-винторезного станка 1К62:

    1. Назначение станка, область применения и краткая техническая характеристика
    2. Распаковка и транспортировка станка
      • Схема транспортировки станка
      • Установочный чертеж станка
    3. Расконсервация станка
    4. Установка станка
    5. Паспорт станка
      • Основные данные станка
      • Спецификация органов управления
      • Взаиморасположение основных узлов и органов управления
      • Спецификация узлов станка
      • Таблица основных параметров зубчатых колес, червяков, винтов и гаек
      • Кинематическая схема станка
      • Механизмы станка
      • Механизм главного движения
      • Механизм подачи
      • Настройка станка для нарезания pезьб
      • Спецификация подшипников
      • Схема расположения подшипников
    6. Конструкция станка
    7. Смазка станка
    8. Пуск станка
      • Схема смазки
      • Карта смазки
    9. Инструкция по делению на многозаходные резьбы
    10. Условия эксплуатации и обслуживание станка
    11. Причины погрешностей точения
    12. Ремонт станка
    13. Регулирование станка
    14. Ведомость комплектации станка
    15. Паспорт электрооборудования станка

    Купить каталог — Купить справочник — Купить базу данных: Прайс-лист информационных изданий

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики1К62 Паспорт токарно-винторезного станка, (djvu) 1,8 Мб, Скачать

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики1К62 Руководство по ремонту токарно-винторезных станков. Часть 1. Общее описание станков и чертежи узлов

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики1К62 Руководство по ремонту токарно-винторезных станков 1К62, 1К625. Часть 2. Сменяемые детали

    Токарно винторезный станок 1к62 технические характеристики1К62 Руководство по ремонту токарно-винторезных станков 1К62, 1К625. Часть 3. Маршрутная технология сборки-разборки

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для верстака столярного своими руками чертежи

    Тиски для верстака столярного своими руками, чертежи, схемы и подробное описание удобного приспособления, которое крепится к рабочему столу.

    Представленная модель состоит из следующих частей:

    Тиски для столярного верстака

    1. Центральная часть подвижной губки.
    2. Торцевой прижимной элемент подвижной губки.
    3. Боковой прижимной элемент подвижной губки.
    4. Направляющая неподвижная опора.
    5. Упорная шайба.
    6. Вал винт.
    7. Поворотная ручка вала.
    8. Элементы крепежа.

    Деревянные детали изготавливаются путем склеивания деревянных дощечек или фанеры необходимого размера

    ЦЕНТРАЛЬНАЯ ЧАСТЬ ПОДВИЖНОЙ ГУБКИ

    Тиски для столярного верстака

    ТОРЦЕВОЙ ПРИЖИМНОЙ ЭЛЕМЕНТ

    Тиски для столярного верстака

    В торцевом прижимном элементе изготавливается сквозное прямоугольное отверстие – место для установки упора.

    БОКОВОЙ ПРИЖИМНОЙ ЭЛЕМЕНТ

    Тиски для столярного верстака

    В боковом прижимном элементе просверлено сквозное круглое отверстие – место для установки простого валета.

    НАПРАВЛЯЮЩАЯ НЕПОДВИЖНАЯ ОПОРА

    Тиски для столярного верстака

    Шайба изготавливается из листового металла толщиной 3 (мм), внутренний диаметр 16 (мм), наружный диаметр 60 (мм).

    Тиски для столярного верстака

    Самый простой способ нарезать стандартную метрическую резьбу М20, если по сложнее – прямоугольную или трапецеидальную резьбу.

    ПОВОРОТНАЯ РУЧКА ВАЛА

    Тиски для столярного верстака

    Шпилька М6х300 ГОСТ 22042-76, гайка М6, шайба плоская А6, шайба пружинная 6.

    Элемент подвижной губки, перемещается по неподвижной направляющей опоре при повороте ручки вала по часовой стрелке или против часовой стрелки. Вращаясь по резьбе, вал, перемещаясь поступательно (вперед или назад) относительно неподвижной опоры, упираясь в упорную шайбу, перемещает подвижную губку. Таким образом, происходит зажим заготовки торцевым или боковым прижимным элементом.

    Рабочий ход тисков составляет 0…100 (мм).

    1. Закрепим на рабочий стол неподвижную направляющую (4).
    2. В неподвижную направляющую ввернем вал винт (6).
    3. Вставим в паз неподвижной направляющей центральную часть подвижной губки (1).
    4. С обеих сторон вала (6), наденем упорные шайбы (5).
    5. С одного конца вала (6) установим торцевой прижимной элемент (2), с другого конца – боковой прижимной элемент (3).
    6. При помощи крепежа (8) соединим между собой три части подвижной губки: центральную часть (1); торцевой прижимной элемент (2); боковой прижимной элемент (3).

    Гайки зажмем гаечным ключом с внутренним шестигранником.

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для верстака столярного своими руками, собранные по чертежам, можно крепить на рабочий стол.

    Тиски для столярного верстака

    Примерно вот так, у нас должны получиться задние тиски стола. Дополнительно к тискам, при выполнении столярных работ, необходимо использовать зажимные устройства и приспособления. которые помогут столяру в его работе.

    Поделитесь с друзьями!

    Как сделать тиски столярные своими руками?

    Тиски столярные в домашней мастерской – просто незаменимая вещь для тех, кто занимается изготовлением деревянных конструкций и резьбой. Благодаря им будет гораздо удобнее обрабатывать те или иные заготовки. Лучше всего это делать, также используя и специальный верстак.

    Конечно же, можно бока или торец доски обрабатывать и струбцинами, прижатыми к бруску. Но работа будет значительно проще, если сделать столярные тиски для верстака своими руками.

    Конструкция готового изделия

    Тиски столярные можно сделать самостоятельно или приобрести в специализированных торговых точках. Покупное изделие представляет собой корпус с подвижной планкой. Она двигается по двум направляющим, а основание является местом для прикручивания к тискам гаек или болтов.

    Тиски для столярного верстакаНа губках есть возможность закрепить всевозможные деревянные, пластмассовые или металлические накладки. Они нужны для того, чтобы защитить обрабатываемое изделие от повреждений. Особенно желательно такое ставить, если вы работаете с мягкими видами древесины.

    Магазинные тиски способны фиксировать заготовки как минимум в 20 см, а чтобы не слишком долго двигать винт для зажима, лучше применять специальный пружинный механизм, который это сделает гораздо быстрее, отодвинув подвижную губу. В требуемом положении дерево зафиксируется винтом, оснащенным резьбой в виде трапеции.

    Особенности самодельных конструкций

    Ну а если вы собрались делать столярные тиски для верстака своими руками, то они будут иметь несколько другое строение. За основу возьмем винт с резьбой 20 мм, длина при этом ее составляет 150 мм. Часто подобные конструкции используются в уголках спортивного типа. Их вставляют в вертикальные трубы, чтобы с их помощью поднимать выше те или иные вещи. Резьба в подобных винтах достаточно крупная, при этом они не рассчитаны на большие нагрузки. Однако сделать столярные тиски с их помощью вполне можно. Лучше, чтобы винт был подлиннее, поскольку расстояние между губами будет увеличиваться.

    Тиски для столярного верстакаОбязательно выберите подходящие шпильки, которые для этой работы можно специально приобрести или отыскать дома. Могут вместо них подойти и крепежи другого типа. Некоторые использовали даже мотоциклетные приспособления для зеркал. Они имеют изогнутую структуру, поэтому их перед работой нужно выпрямить на наковальне кувалдой.

    Пример изготовления изделия

    А сейчас мы рассмотрим более детально, как сделать столярные тиски своими руками. Для начала сделайте доску из расхода на две прижимные губки. Размер определяется индивидуально, в зависимости от вашей рабочей поверхности в мастерской. Затем на передней губке нужно сделать разметку под два отверстия, причем они должны быть разнесены как можно ближе к каждому из краев. Помещаем переднюю доску над задней и проделываем в ней дырку в зависимости от диаметра прижимного болта. Под Т-образные гайки просверливаем отверстия согласно сделанным ранее меткам и потом их туда вставляем. Наши тиски столярные уже готовы. Теперь можно поставить на столе заднюю губку, прижать струбциной и, удерживая деталь, делать пропилы.

    Тиски для столярного верстакаЧтобы закрепить рукоять в длинной головке винта, должна иметься прорезь. Если же она не соответствует ручке по размеру, то ее можно доработать посредством напильника, расширив отверстие. Вместо рычага для откручивания прижимного винта можно брать конструкцию с кольцом вместо шляпки.

    В качестве неподвижной губки тиски столярные используют доску из сосны, прибитую к столу. А ее подвижная часть должна иметь толщину в 20 мм, ширину в 18 мм и длину в 50 см.

    Отверстие для винта нужно проделать в обеих частях посредством регулируемого сверла на диаметр 21 мм, а вот для шпилек можно использовать и обычное на 10 мм соответственно. Чтобы обе губки можно было обработать таким образом одновременно насквозь, прибейте их гвоздями друг к другу, а потом вытащите гвозди по окончании работ.

    Преимущества использования изделия

    Мы рассмотрели, как сделать столярные тиски в домашних условиях для удобства работы с древесиной и другими заготовками. Существуют и другие варианты их изготовления, в частности конструкций с более высокими губками, которые применяются исключительно для ручных столярных приспособлений. Часто в рабочей мастерской тиски столярные имеют задачу под названием «дважды винт». Классический вариант изделия – две резьбы и две губки, которые закрепляются в передней части верстака, уже широко используется далеко не одно столетие подряд.

    Тиски для столярного верстакаТем более что тиски столярные – это достаточно простая вещь в использовании. Достаточно лишь вставить между губками деталь, которую требуется обработать, и зажать болтами. Благодаря им столяры избавились от множества проблем, в частности, ими можно обрабатывать детали независимо от размера, а еще с их помощью выравнивается спинка над настольной поверхностью.

    Мастера отмечают ключевые преимущества тисков:

    • их можно размещать в любом месте на рабочей поверхности мастерской, в этом плане они очень портативны;
    • поскольку данное изделие не применяется мастером каждый день, их легко снять и разместить на стене в выделенном месте;
    • изделие может быть установлено на стол и применяться в качестве большой струбцины.

    Как сделать тиски с запрессованной гайкой

    Чтобы своими руками изготовить подобное изделие, нужно приготовить следующее:

    • болт с гайкой для разведения;
    • скобы металлические.

    Чтобы ключ при сжимании деревянной или металлической заготовки не сорвался с гайки, ее нужно в него запрессовать. С этой целью губки нужно разогреть на огне и охватить ее тоже. Чтобы собрать такую конструкцию своими руками, потребуется минимум материалов и нужных деталей.

    Сборка тисков на основе амортизаторов

    Если есть опыт и фантазия, то можно собрать такое изделие из любых старых деталей и приспособлений, которые могут найтись в мастерской или гараже. В конкретном примере нам понадобятся:

    • амортизаторы;
    • гайка М18;
    • уголок на основе металла;
    • шпилька;
    • шток от газового упора для рукоятки конструкции.

    С помощью всех деталей собираем тиски, а потом их прикрепляем к столу. Между амортизаторами в уголках просверливаем отверстия и прикрепляем болты с потайными головками. Чтобы с ключевым материалом было работать проще, уголки можно приварить. У амортизаторов ход будет легче, если их немного прожечь.

    Тиски для столярного верстакаЛюбой столяр, работающий с деревом и другими материалами, отмечает, что столярные тиски для верстака – очень удобное приспособление, которое в значительной мере упрощает работу. Тем более что их легко можно сделать самостоятельно.

    Тиски для столярного верстака

    7 частей тела, которые не следует трогать руками Думайте о своем теле, как о храме: вы можете его использовать, но есть некоторые священные места, которые нельзя трогать руками. Исследования показыва.

    Тиски для столярного верстака

    Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

    Тиски для столярного верстака

    Наперекор всем стереотипам: девушка с редким генетическим расстройством покоряет мир моды Эту девушку зовут Мелани Гайдос, и она ворвалась в мир моды стремительно, эпатируя, воодушевляя и разрушая глупые стереотипы.

    Тиски для столярного верстака

    Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

    Тиски для столярного верстака

    Каково быть девственницей в 30 лет? Каково, интересно, женщинам, которые не занимались сексом практически до достижения среднего возраста.

    Тиски для столярного верстака

    Никогда не делайте этого в церкви! Если вы не уверены относительно того, правильно ведете себя в церкви или нет, то, вероятно, поступаете все же не так, как положено. Вот список ужасных.

    Как сделать тиски для столярного верстака своими руками

    Сделав эти тиски для своего столярного верстака, вы сможете закреплять деревянные заготовки толщиной не менее 150 мм. Простота конструкции позволяет повторить проект своими руками, обладая минимальными навыками сварных и плотницких работ.

    Тиски для столярного верстака

    Внешний вид столярных тисков без деревянных губок.

    Инструменты и материалы

    Для обработки стальных элементов столярных тисков понадобится:

    1. Болгарка.
    2. Насадка в виде щетки.
    3. Диск по металлу.
    4. Сварочный инвертор.
    5. Электроды.
    6. Дрель и сверла.

    Для изготовления деревянных частей нужна электропила, рубанок и шлифмашина.

    Подберите две стальные трубы круглого или квадратного сечения так, чтобы одна труба плотно входила в другую. В качестве ходового винта используйте резьбовую шпильку диаметром 12–18 мм. Подготовьте уголки для стяжек, стенки которых должны быть в 2 раза шире высверливаемого под винт отверстия.

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака – чертеж.

    Красными точками отмечены места смазки.

    Поясняющая чертеж таблица значимых деталей и размеры металлической части столярных тисков

    Делаем столярные тиски для верстака своими руками

    Нарежьте детали болгаркой и сделайте пазы на концах уголков под размер квадратной профильной трубы. Подберите подходящие шайбы и втулки для зажимного узла, внутренний диаметр которых должен соответствовать калибру резьбовой шпильки.

    Тиски для столярного верстака

    Зафиксируйте стяжки струбцинами и приварите их к одной профильной трубе.

    Тиски для столярного верстака

    Установите вторую направляющую строго параллельно первой и сварите детали.

    Тиски для столярного верстака

    Внимание: даже если вы непрофессиональный сварщик, придется постараться и выполнить сварные швы, обеспечивающие достаточную жесткость конструкции.

    Обработайте верхнюю плоскость шлифовальным диском, удаляя все выступы.

    Тиски для столярного верстака

    Вставьте подвижные направляющие, выровняйте их концы и прижмите к ним уголок-стяжку. Закрепите детали сваркой.

    Тиски для столярного верстака

    Установите вертикальные уголки и приварите их.

    Тиски для столярного верстака

    Высверлите отверстия для винта посередине уголков. При разметке их месторасположение учитывайте, что в стяжку подвижной части стержень должен лечь так, чтобы могла вращаться упорная шайба.

    Тиски для столярного верстака

    Закрепите ходовую гайку сваркой. Соберите зажимной узел: сначала приварите к шпильке втулки воротка.

    Тиски для столярного верстака

    Теперь установите подвижную втулку и приварите упорную шайбу. Чтобы выдержать зазор, вставьте под уголок полоску тонкой жести.

    Тиски для столярного верстака

    Займитесь воротком. Если вы используйте для него полудюймовую трубу, то гайки на концах можно приварить или закрепить на резьбе с последующим закерниванием.

    Тиски для столярного верстака

    Сделайте крепежные отверстия и зачистите поверхности от окалины и ржавчины.

    Тиски для столярного верстака

    Покройте столярные тиски грунтовкой и краской.

    Тиски для столярного верстака

    Приступайте к изготовлению деревянных элементов столярных тисков.

    Тиски для столярного верстака

    Чертеж деревянных частей столярных тисков: 1 – малая неподвижная губка; 2 – большая подвижная губка; 3 – опорный брусок.

    Подготовьте из твердого дерева строганные планки толщиной 22 мм: сделайте припуск по длине 15–20 мм, по ширине 3–4 мм, а для заготовок подвижной губки вместо 80 мм возьмите 85 мм. Опорный брусок отпилите сразу по размерам из сосны.

    Тиски для столярного верстака

    Склейте две заготовки.

    Тиски для столярного верстака

    После высыхания клея обрежьте детали до длины в 320 мм.

    Тиски для столярного верстака

    Острогайте неподвижную губку до чистовых размеров и отшлифуйте её переднюю сторону. Закрепите деревянные детали на уголках шурупами сквозь вспомогательные отверстия.

    Тиски для столярного верстака

    Разместите тиски на верстаке, выравнивая неподвижную губку по торцу столешницы. Закрепите струбцинами и отметьте точки сверления.

    Тиски для столярного верстака

    Убрав ДВП с крышки верстака, просверлите отверстия под крепежные болты.

    Тиски для столярного верстака

    Сделайте в столешнице углубления под шляпки перовым сверлом.

    Тиски для столярного верстака

    Закрепите тиски болтами диаметром не менее 10 мм.

    Тиски для столярного верстака

    Острогайте подвижную губку по толщине и вырежьте паз под сварной шов.

    Тиски для столярного верстака

    Положите губку в тиски и отметьте её точную высоту.

    Тиски для столярного верстака

    Снимите рубанком лишнюю древесину и установите деталь на место.

    Тиски для столярного верстака

    Нанесите отделочный состав на деревянные элементы, смажьте трущиеся детали зажимного узла и ходовую гайку.

    Тиски для столярного верстака

    Рассмотренная конструкция столярных тисков одновременно проста и надежна. Сделайте это зажимное устройство для своей домашней мастерской.

    Статьи по теме:

    Приспособление для ручной циркулярной пилы для поперечного раскроя Тиски для столярного верстака

    Статья рассматривает процесс изготовления и использования простого приспособления для работы с ручной циркулярной пилой, обеспечивающего точный.

    Складные столярные козлы своими руками: чертеж с пошаговыми фото Тиски для столярного верстака

    Мастер-класс с пошаговыми фото и чертежами рассматривает процесс изготовления складных столярных козлов своими руками.

    Ручная трамбовка для уплотнения грунта: чертеж, инструкция + фото Тиски для столярного верстака

    Чертеж и инструкция по изготовлению своими руками ручной деревянной трамбовки — простого и нужного приспособления для уплотнения грунта или щебня.

    Гайка барашек из фанеры своими руками Тиски для столярного верстака

    Подробная инструкция изготовления рукояток из фанеры взамен заводских гаек барашек. Мастер класс с пошаговыми фото.

    Полка для хранения ножовок — делаем своими руками Тиски для столярного верстака

    Мастер-класс с фото показывает процесс изготовления своими руками простой полочки для хранения ножовок в домашней мастерской.

    Приятные вещи своими руками

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    П-образная струбцина недолговечна. Чаще всего она функционирует до тех пор, пока поворотная головка не начинает болтаться и выпадать из подвижной губки инструмента. Струбциной все еще можно пользоваться, но может раздражать тот факт, что вам приходится удерживать шарнирное соединение при установке зажима. Но такая струбцина вполне может пригодиться.

    Я искал деревянные тиски для моего небольшого верстака, и их цена меня изрядно удивила. Даже комплекты, которые нужно собирать самому, тратя время и древесину, могут вам обойтись в сотни долларов. Из деталей старой струбцины я был в состоянии сконструировать тиски для работы с деревом, а используя старую древесину, я мог это сделать, не потратив ни копейки.

    Что еще более важно, тиски можно сконструировать, используя лишь ручные инструменты, затрачивая минимум ресурсов, что означает, что эти тиски может собрать кто угодно, независимо от размера мастерской.

    Уберите рекламу, нажав…

    Шаг 1: Инструменты и расходные материалы

    Инструменты:

    • лучковая пила или угловая шлифовальная машина
    • дисковая пила или ножовка
    • дрель с долотчатым буром
    • зубило и молоток

    Расходные материалы:

    • Сломанная П-образная струбцина
    • 8 см шурупы-саморезы
    • столярный клей
    • 15 см болт с шайбами и дополнительной гайкой
    • 2,5 см дюбель

    Шаг 2: Сооружение тисков из старой струбцины

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Прежде всего, необходимо отвинтить подвижную губку от струбцины. Без шарнирного соединения она легко отойдет. Но если вы используете струбцину в рабочем состоянии, возможно, потребуется ее отрезать.

    Затем возьмите пилу по металлу или угловую шлифовальную машину с быстро вращающимся диском и отрежьте муфту от струбцины как раз перед поворотом, оставив достаточно корпуса. Большинство струбцин отлиты и легко режутся с помощью ножовки. Они часто отливаются в форме буквы ‘T’ или ‘I’, так что вам придется отрезать некоторую часть материала, оставив место, в котором вы должны просверлить два отверстия для крепежных шурупов. Срезая лишний материал, оставьте небольшой металлический клин рядом с муфтой. Это поможет втиснуть ее в просверленное отверстие и предотвратит свободное вращение.

    Шаг 3: Распил досок и сверление отверстий

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Вам понадобится брусок размером 5×15 см, который будет в точности соответствовать высоте вашего стола. Он станет монтажной основой. Наша конструкция будет крепиться к ножке стола. Вам также понадобится второй брусок размером 5×15 см, длина которого составляет около 60 см. Его мы используем в качестве доски непосредственно для зажима. Установите его на 10 см выше поверхности вашего стола. Вам также понадобятся два бруска 5x15x9 см в качестве лицевой части новоиспеченной струбцины.

    Теперь необходимо решить, где вы хотите расположить винт. Я установил свой на расстоянии 30 см от верхней части доски для зажима. Общая идея заключается в том, что чем выше располагается винт, тем сильнее давит зажим, в то время как, чем он ниже, тем шире диапазон. Я бы порекомендовал приложить бруски друг к другу так, чтобы доска для зажима отходила на 10 см, и просверлить небольшое отверстие размером 0,5 см там, где будет располагаться винт. Это обозначит его будущее место дислокации и позволит убедиться, что отверстия совпадают.

    Как только вы убедились, что отверстия совпадают, возьмите ваше основание для крепления и просверлите отверстие для муфты на стороне, которая будет крепиться к столу. Теперь можете сверлить дальше, учитывая диаметр вашего винта. Затем возьмите муфту и вбейте ее в отверстие. Благодаря клину, который вы оставили, она должна очень хорошо подойти. А благодаря язычку муфта будет хорошо закреплена.

    Вам понадобится своеобразный канал для винта, чтобы он прошел через доску для зажима. Вы можете просверлить несколько отверстий, расположенных друг за другом (начиная с первого отверстия размером 0,5 см и поднимаясь вверх), а затем вырезав лишний материал с помощью молотка и зубила. Канал должен быть 4 см в длину, а в ширину соответствовать вашему винту.

    Теперь можете приклеить лицевую часть к зажиму и закрепить их на 1,27 см выше поверхности стола и верхней части монтажной платы.

    Шаг 4: Создание шарнирного крепления

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Вырежьте два блока из основания вашей доски для зажима, каждый из которых будет размером 4 см в ширину и 9 см в длину. Сквозь оставшуюся часть просверлите горизонтальное отверстие на расстоянии 2,5 см от конца размером с ваш 15 см болт. Это точка крепления шарнира.

    Далее необходимо создать и добавить опорные блоки. Вырежьте их размером 10 см, а затем просверлите отверстие размером 15 см, как и ваш болт, на расстоянии 5 см от верхушки. Используйте круглый напильник, чтобы удлинить отверстия до 2,5 см. Дополнительный свободный зазор в шарнирном отверстии поможет облегчить давление зажима, предотвращая, таким образом, образование трещин на блоках.

    Теперь, вырезав два канала, вставьте блоки в монтажную базу. Используйте столярный клей, чтобы закрепить их.

    Наконец, установите болт, но не завинчивайте плотно. Весь механизм должен свободно перемещаться в пазах блоков. Хорошо подойдет контргайка. Чтобы гайка не откручивалась, воспользуйтесь второй гайкой и закрутите их вместе.

    Шаг 5: Сборка струбцины

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Вам придется соорудить прокладку для вашего винта. Я использовал кольцевую пилу и с помощью нее вырезал диск размером 5 см из бруска 5×10 см, затем пробурил отверстие в центре так, чтобы оно соответствовало диаметру моего винта. Вы можете сделать столько прокладок, сколько захотите, в зависимости от пространства, которое вам понадобится для рукоятки вашего винта. Идеальным вариантом будет вырезать два таких диска. Затем пространство между двумя прокладками можно смазать небольшим количеством масла, что позволит вам затягивать струбцину более плавно.

    По картинкам вы заметите, что я начал с одной прокладки, затем добавил вторую и обнаружил, что так значительно лучше.

    Соорудив систему зажима, необходимо будет прикрепить ее к ножке верстака. Я использовал простые 7 см шурупы-саморезы, расположив их на расстоянии 15 см друг от друга. Прикрепил конструкцию через основание крепления непосредственно к ножке стола. Теперь можно установить прокладки на винт и закрепить его.

    Когда струбцина будет готова, вам понадобится установить подпорки.

    Шаг 6: Нарезка и сверление колышков

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Колышки делаются из 2,5 см дюбелей твердых пород дерева, с нижней частью 4 см, сточенной до 1,5 см и отшлифованной. Затем я просверлил серию 1,5 см отверстий непосредственно в столе через каждые 6 см на расстоянии 10 см друг от друга. Получилось, что на каждой доске оказалось по паре, однако вы можете изменить интервал. Можно просверлить по одному отверстию между рядами колышков. В данном случае я не воспользовался этой идеей, но она, несомненно, хороша. Такие отверстия будут удобны для проектов, которые могут иметь уникальную форму.

    Так как мой стол сконструирован не точно, концы досок не выстраивались в ряд, так что я снял мерки с лицевой части струбцины, используя комбинированный измерительный угольник и проводя линии вдоль стола. Я убедился, что отверстия были расположены параллельно друг другу.

    Шаг 7: Готово!

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Тиски для столярного верстака

    Все! Теперь у вас есть деревянные тиски для любого проекта. Я сконструировал свои вдоль всей ширины стола, создав диапазон менее 1 м. Однако тиски будут функционировать так же, если вы установили их по длине. Зато у вас будет возможность зажимать более длинные предметы.

    Вы можете использовать колышки как скобки для того, что вы будете зажимать, или вы можете вставить брусок, который послужит границей. Вы даже можете создать своеобразный забор, если захотите, вмонтировав дюбели в брусок размером 5×10 см. Варианты бесконечны.

    Я надеюсь, вам понравилась инструкция, и спасибо за внимание.

    Столярные тиски для верстака: делаем своими руками

    Мастерскую домашнего умельца, часто работающего с изделиями из дерева, сложно представить без такого полезного приспособления, как столярные тиски. Используя это зажимное устройство, которое несложно изготовить своими руками, можно выполнять различные технологические операции с деревянными деталями.

    Тиски для столярного верстака

    Конструкция столярных тисков не настолько сложна, чтобы отказываться от идеи сделать их своими руками

    Многие, руководствуясь желанием сэкономить на приобретении столярных тисков, используют для фиксации деревянных деталей подручные приспособления (например, струбцины). Однако такие универсальные устройства не позволяют эффективно выполнять многие технологические операции по дереву, а их металлические зажимные элементы оставляют на мягких деревянных поверхностях неприглядные вмятины.

    Если же обрабатываемые деревянные детали должны отличаться не только качеством, но и эстетичным видом, то без тисков, специально предназначенных для выполнения столярных работ, не обойтись. Серьезно сэкономить на приобретении серийных моделей можно и более оптимальным способом – изготовить столярные тиски своими руками.

    Тиски для столярного верстака

    Самодельный верстак с тисками

    Как устроены тиски для выполнения столярных работ

    Конструкция тисков для столярных работ состоит из следующих элементов:

    • опоры, которая одновременно является неподвижной зажимной губкой;
    • подвижной зажимной губки;
    • двух металлических направляющих, по которым перемещается подвижная губка;
    • ходового винта, обеспечивающего перемещение подвижной губки;
    • воротка, за счет которого ходовому винту сообщается вращение.

    Тиски для столярного верстака

    Основные части тисков для столярного верстака

    Неподвижная опора столярных тисков надежно фиксируется на поверхности верстака, для чего используются длинные шурупы или болтовые крепежные элементы. Во многих серийных моделях предусмотрена возможность использования сменных накладок на подвижную и неподвижную губки. Такие накладки, повышающие универсальность столярных тисков, могут быть изготовлены из металла и полимерных материалов.

    Поскольку верстачные тиски часто используются для обработки габаритных деревянных изделий, в конструкции многих моделей предусмотрен пружинный механизм, который облегчает выполняемые манипуляции. Такой механизм, который может быть установлен и на самодельные столярные тиски, обеспечивает предварительный зажим детали (окончательно она фиксируется при помощи ходового винта). Если этот механизм в конструкции верстачных тисков отсутствует, то столяру придется долго держать на весу деревянную заготовку, прежде чем к ней подведется подвижная зажимная губка.

    Тиски для столярного верстака

    Самодельный фиксатор зажима губок

    Рекомендации по изготовлению столярных тисков

    Чтобы изготовить предназначенные для осуществления столярных работ деревянные тиски своими руками, необходимо сделать чертеж и подобрать соответствующие комплектующие. В качестве зажимных губок таких тисков используются деревянные бруски. Один из них, служащий неподвижной губкой, фиксируется на поверхности верстака и будет выступать в роли несущей опоры приспособления.

    Вам также потребуется резьбовой винт диаметром не меньше 20 мм. От длины этого элемента, который отвечает за перемещение подвижной губки и, соответственно, за зажим обрабатываемой детали, зависят допустимые габариты заготовки, которую можно зафиксировать в самодельных столярных тисках. Для изготовления столярных тисков также потребуются две металлические направляющие, в качестве которых можно использовать любые штыри из металла (главное, чтобы они были ровными, а их диаметр составлял не меньше 10 мм).

    Тиски для столярного верстака

    Детали направляющих можно изготовить на металлообрабатывающих станках или использовать для них стойки от передних амортизаторов легкового автомобиля

    Любые деревянные тиски, в том числе и самодельные, управляются при помощи воротка, вращение от которого передается ходовому винту. В качестве воротка можно использовать длинную металлическую рейку, которая будет вставляться в прорезь головки ходового винта. Такую прорезь необходимо предварительно проточить под толщину имеющейся рейки. Некоторые домашние мастера в качестве воротка для ходового винта используют обычный гаечный ключ, в который запрессована его головка.

    Тиски для столярного верстака

    Зажимной узел столярных тисков

    Чтобы сделать самодельные верстачные тиски более удобными в использовании, лучше смонтировать на них полноценный вороток. Для этого вам понадобится сварочный аппарат. Сварка нужна для того, чтобы к концу ходового винта приварить гайку или шайбу, в отверстия которых и будет вставлена ручка-вороток. Сделав такой вороток, вы значительно упростите процесс управления столярными тисками, и работать с ними будет намного удобнее.

    Тиски для столярного верстака

    Чертеж ходового вала и воротка

    Как говорилось выше, для изготовления подвижной и неподвижной губок столярных тисков вам потребуется два деревянных бруска. В качестве материала изготовления таких брусков лучше всего выбрать сосну: ее древесина достаточно мягкая и одновременно прочная. В обеих губках необходимо просверлить отверстия соответствующего диаметра: два – для направляющих, одно – для ходового винта. Чтобы такие отверстия на подвижной и неподвижной губках располагались точно относительно друг друга, необходимо сверлить их одновременно в двух брусках. Для выполнения такой процедуры бруски можно соединить при помощи гвоздей, а после выполнения отверстий снова разъединить их.

    Тиски для столярного верстака

    Чертеж деревянных губок для столярных тисков

    После того как все подготовительные мероприятия будут выполнены, можно приступать к сборке самодельных столярных тисков. Первое, что необходимо сделать, – это надежно закрепить неподвижную губку-опору на поверхности верстака. После этого в отверстия опоры вставляются направляющие и ходовой винт.

    Выступающие с задней стороны опоры концы направляющих необходимо зафиксировать, для чего можно нарезать на них резьбу и накрутить гайки. На выступающий конец винта также накручивается гайка. Для того чтобы обеспечить неподвижность такой гайки в процессе работы, ее можно поместить в предварительно подготовленную выборку на поверхности опоры, в которую она должна входить очень плотно.

    Тиски для столярного верстака

    Скрепление направляющих с подвижной губкой

    Когда неподвижная опора столярных тисков, винт и направляющие смонтированы, можно установить на них подвижную губку, для чего в ней уже имеются подготовленные отверстия. На выступивший над передней поверхностью подвижной губки конец ходового винта необходимо надеть шайбу с большим внешним диаметром и накрутить две гайки, которые будут играть роль стопорного элемента.

    Тиски для столярного верстака

    Закрепление тисков на перевернутой столешнице

    После крепления всех элементов можно соединить конец винта с воротком и начинать пользоваться столярными тисками. После того как вы начнете крутить вороток, винт будет вкручиваться в гайку неподвижной опоры, тем самым притягивая к ней подвижную зажимную губку.

    Тиски для столярного верстака

    Рабочие части губок лучше сделать съемными из твердой древесины

    Изготовленные своими руками столярные тиски при необходимости модернизируют, приспосабливая их под деревянные заготовки разных размеров. Так, можно установить более длинный винт, что позволит обрабатывать заготовки большей ширины, менять положение направляющих элементов, что может понадобиться в том случае, если вы решите установить зажимные губки большей длины.

    Таким образом, сделать деревянные тиски своими руками несложно. Справиться с такой задачей может даже человек, никогда ранее не занимавшийся изготовлением столярных приспособлений. Конструкция, описанная выше, является наиболее простой, но достаточно эффективной, адаптировать ее к решению определенных задач под силу любому домашнему умельцу.

    Если какие-то моменты остались не до конца понятны, то приведенные ниже видео помогут разобраться с конструкцией тисков и процессом их изготовления.

    Технология газовой сварки

    Технология газовой сварки

    Ответственный за выпуск: заведующий кафедрой «Металлические и деревянные конструкции» Морозов А.Д. кандидат технических наук, профессор.

    Лабораторная работа №10

    «Изучение оборудования и технологии

    Газовой сварки и резки металлов»

    Изучить процесс сварки, ознакомиться с особенностями устройства и назначением сварочного оборудования для газовой сварки и резки металла, с технологией этих операций

    Краткие теоретические сведения.

    Газовая сварка и резка металла являются одними из существенных производственных процессов, применяемых в строительстве, при прокладке трубопроводов и на большинстве промышленных предприятий различных отраслей народного хозяйства, а также для соединения тонкостенных конструкций из листовых материалов и трубопроводов при толщине стенки 3 мм и менее. Газовая сварка находит большое применение на заводах, в ремонтном производстве, при монтажных и демонтажных работах, исправлении дефектов чугунного и стального литья. Газовую сварку используют для изготовления и ремонта деталей из стали, чугуна, латуней, бронз, алюминиевых и магниевых сплавов . Газокислородную резку применяют только для сталей . Газовая сварка и резка металла дороже электрической сварки в виду дороговизны применяемых газов.

    Существенный недостаток газовой сварки и резки – взрывоопасность. Для предупреждения взрывов необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

    Газовая сварка и резка металла основана на использовании теплоты, получаемой от сгорания, горючего газа в смеси с кислородом. Однако между этими двумя операциями есть существенные различия. состоящие в том, что при сварке непрерывно используется пламя горючих газов. расплавляющее кромки заготовок и присадочный материал, а при резке металла это пламя используется для разогрева металла, а затем в место реза подается кислородная струя, в которой сгорает металл. Конструктивно отличается и резак от газовой горелки. В качестве горючих газов, совместно с кислородом для разных случаев сварки и резки применяют ацетилен, природный газ, пропан, пары керосина. Оборудование для газосварки и резки характеризуется сравнительной простотой.

    Газовая сварка металла

    Газовая сварка – сварка плавлением. Сущность процесса газовой сварки заключается в том, что свариваемый и присадочный металлы расплавляются в пламени, получаемом при сгорании горючего газа в смеси с кислородом, развивая температуру в два раза выше температуры плавления металла. При нагревании газосварочным пламенем кромки свариваемых заготовок расплавляются, а зазор между ними заполняется присадочным металлом.

    Технология газовой сварки

    Рис. 1. Схема газовой сварки

    1 – заготовка; 2 – присадочный металл;

    3 – газовая горелка; 4 – газосварочное пламя.

    В качестве горючих газов могут быть использованы ацетилен С2 Н2, водород Н2. природный газ (содержащий примерно 94% СН4 ), нефтяные газы, пары бензина и керосина.

    Перечисленные горючие газы главным образом используют для кислородной резки, не требующей высокой температуры плавления.

    В сварочном производстве обычно применяют ацетилен. При горении в технически чистом кислороде он дает наиболее высокую температуру пламени (3150 0 С) и выделяет наибольшее количество тепла – 13000 ккал/м 3 . Ацетилен легче воздуха и кислорода. При содержании в воздухе 2,8-80% ацетилена С2 Н2, образуется взрывчатая смесь. Воспламеняется ацетилен при 420 0 С, становится взрывоопасным при сжатии свыше 0,175 МПа, а также при длительном соприкосновении с медью и серебром.

    Ацетилен получают из карбида кальция при взаимодействии последнего с водой . Реакция протекает с выделением значительного количества тепла.

    Теоретически для разложения 1 кг карбида кальция требуется 0,562 дм 3. а практически во избежание перегрева ацетилена расходуют 5-20 дм 3 воды. Средний выход ацетилена составляет 0,25-0,30 м 3 /кг.

    Ацетилен взрывоопасен при избыточном давлении свыше 0,175 МПа, хорошо растворяется в ацетоне – в одном объеме ацетона при давлении 0,15 МПа растворяется 23 объема ацетона. Это свойство ацетилена используется для безопасного хранения в баллонах.

    По сравнению с электродуговой сваркой газовая сварка процесс малопроизводительный. Ее применяют, в основном, при изготовлении тонколистовых стальных изделий, конструкций из проката, труб при толщине металла менее 3 мм, при сварке цветных металлов и их сплавов, при исправлении дефектов в чугунных и бронзовых отливках, а также в ремонтных работах.

    Так при газовой сварке сталей толщиной менее 3 мм температура нагрева = 3120 0 С, а при электросварке для этого процесса необходима температура 6000 0 С. Т.е. применение газовой сварки более экономично. И еще, сваривая в ручную электрической сваркой, при такой температуре есть опасность прожога.

    Температура пламени (средней зоны) в 2 раза больше температуры плавления металла.

    Например, температура плавления меди tпл. =1080 0 С, а температура пламени 2400-2600 0 С.

    Технология газовой сварки.

    Качественный шов обеспечивается правильным подбором мощности горелки, видом сварочного пламени, способом сварки, углом наклона горелки, применением соответствующего присадочного материала и флюса.

    1) Выбор горючего газа для сварки тех или иных металлов осуществляется, исходя из условия, что температура газового пламени должна быть примерно в два раза выше температуры плавления соединяемых металлов . При сгорании горючих газов в смеси с кислородом температура пламени значительно повышается по сравнению с температурой пламени при сгорании этих же газов в смеси с воздухом. Чаще всего в качестве горючего газа используют ацетилен – С2 Н2 . т.к. сгорая в кислороде, он позволяет получить самую высокую температуру в пламени, до 3200 0 С, в котором можно сваривать и сталь, и чугун, и названные цветные металлы.

    Газовая сварка

    Преимущества и недостатки

    Газовая сварка относится к сварке плавлением. Процесс газовой сварки состоит в нагревании кромок деталей в месте их соединения до расплавленного состояния пламенем сварочной горелки. Для нагревания и расплавления металла используется высокотемпературное пламя, получаемое при сжигании горючего газа в смеси с технически чистым кислородом. Зазор между кромками заполняется расплавленным металлом присадочной проволоки.
    Газовая сварка обладает следующими преимуществами: способ сварки сравнительно прост, не требует сложного и дорогого оборудования, а также источника электроэнергии. Изменяя тепловую мощность пламени и его положение относительно места сварки, сварщик может в широких пределах регулировать скорость нагрева и охлаждения свариваемого металла.
    К недостаткам газовой сварки относятся меньшая скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл, чем при дуговой сварке. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше, чем при дуговой сварке. Однако при правильно выбранной мощности пламени, умелом регулировании его состава, надлежащей марке присадочного металла и соответствующей квалификации сварщика газовая сварка обеспечивает получение высококачественных сварных соединений.
    Благодаря сравнительно медленному нагреву металла пламенем и относительно невысокой концентрации тепла при нагреве производительность процесса газовой сварки существенно снижается с увеличением толщины свариваемого металла. Например, при толщине стали 1мм, скорость газовой сварки составляет около 10м/ч, а при толщине 10мм – только 2м/ч. Поэтому газовая сварка стали толщиной свыше 6мм менее производительна по сравнению с дуговой сваркой и применяется значительно реже.
    Стоимость горючего газа (ацетилена) и кислорода при газовой сварке выше стоимости электроэнергии при дуговой и контактной сварке. Вследствие этого газовая сварка обходится дороже, чем электрическая.
    Процесс газовой сварки труднее поддается механизации и автоматизации, чем процесс электрической сварки. Поэтому автоматическая газовая сварка многопламенными линейными горелками находит применении только при сварке обечаек и труб из тонкого металла продольными швами газовую сварку применяют при:

    • изготовлении и ремонте изделий из тонко-листовой стали (сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, варке заплат и пр.);
    • сварке трубопроводов малых и средних диаметров (до 100мм) и фасонных частей к ним;
    • ремонтной сварке литых изделий из чугуна, бронзы и силумина;
    • сварке изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни, свинца;
    • наплавке латуни на детали из стали и чугуна;
    • сварке кованого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

    При помощи газовой сварки можно сваривать почти все металлы, применяемые в технике. Такие металлы, как чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой. Если учесть еще простоту оборудования то становится понятным широкое распространение газовой сварки в некоторых областях народного хозяйства (на некоторых заводах машиностроения, сельском хозяйстве, ремонтных, строительно-монтажных работах и др.).

    Для газовой сварки необходимо:

    1) газы – кислород и горючий газ (ацетилен или его заменитель);
    2) присадочная проволока (для сварки и наплавки);
    3) соответствующее оборудование и аппаратура, в то числе:
    а. кислородные баллоны для хранения запаса кислорода;
    б. кислородные редукторы для понижения давления кислорода, подаваемого из баллонов в горелку или резак;
    в. ацетиленовые генераторы для получения ацетилена из карбида кальция или ацетиленовые баллоны, в которых ацетилен находится под давлением и растворен в ацетилене;
    г. сварочные, наплавочные, закалочные и другие горелки с набором наконечников для нагрева метла различной толщины;
    д. резиновые рукава (шланги) для подачи кислорода и ацетилена в горелку;
    4) принадлежности для сварки: очки с темными стеклами (светофильтрами) для защиты глаз от яркого света сварочного пламени, молоток, набора ключей для горелки, стальные щетки для очистки металла и сварочного шва;
    5) Сварочный стол или приспособление для сборки и закрепления деталей при прихватке, сварки;
    6) флюсы или сварочные порошки, если они требуются для сварки данного металла.

    Материалы, применяемые при газовой сварке.

    Кислород Кислород при атмосферном давлении и обычной температуре газ без цвета и запаха, несколько тяжелее воздуха. При атмосферном давлении и температуре 20 гр. масса 1м3 кислород равен 1.33 кг. Сгорание горючих газов и паров горючих жидкостей в чистом виде кислороде происходит очень энергично с большой скоростью, а возникновение в зоне горения возникает высокая температура.
    Для получения сварочного пламени с высокой температурой, необходимо для быстрого расплавления металла в месте сварки, горючий газ или пары горючей жидкости сжигают в смеси с чистым кислородом.
    При возникновении сжатого газообразного кислорода с маслом или жирами последние могут самовоспламеняться, что может быть причиной пожара. Поэтому при обращении с кислородными баллонами и аппаратурой необходима тщательно следить за тем, чтобы на них не падали даже незначительные следы масла и жиров. Смесь кислорода с горючих жидкостей при определенных соотношениях кислорода и горючего вещества взрывается.
    Технический кислород добывают из атмосферного воздуха который подвергают обработке в воздухоразделительных установках, где он очищается от углекислоты и осушается от влаги.
    Жидкий кислород хранят и перевозят в специальных сосудах с хорошей теплоизоляцией. Для сварки выпускают технический кислород трех сортов: высшего, чистотой не ниже 99.5%
    1-ого сорта чистотой 99.2%
    2-ого сорта чистотой 98.5% по объему.
    Остаток 0.5-0.1% составляет азот и аргон
    Ацетилен В качестве горючего газа для газовой сварки получил распространение ацетилен соединение кислорода с водородом. При нормальной to и давлением ацетилен находится в газообразном состоянии. Ацетилен бесцветный газ. В нем присутствуют примеси сероводорода и аммиак.
    Ацетилен есть взрывоопасный газ. Чистый ацетилен способен взрываться при избыточном давлении свыше 1.5 кгс/см 2. при быстром нагревании до 450-500С. Смесь ацетилена с воздухом взрываться при атмосферном давлении, если в смеси содержится от 2.2 до 93% ацетилена по объему. Ацетилен для промышленных целей получают разложением жидких горючих действием электродугового разряда, а так же разложением карбида кальция водой.
    Газы заменители ацетилена. При сварке металлов можно применять другие газы и пары жидкостей. Для эффективного нагрева и расплавления металла при сварке необходимо чтобы to пламени была примерно в два раза превышала to плавления свариваемого металла.
    Для сгорания горючих различных газов требуется различное кол-во кислорода подаваемого в горелку. В таб.8 приведены основные хар-ки горючих газов для сварки.
    Газы заменители ацетилена применяют во многих отраслях промышленности. Поэтому их производство и добыча в больших масштабах и они являются очень дешевыми, в этом их основное преимущество перед ацетиленом.
    Вследствие более низкой t пламени этих газов применение их ограничено некоторыми процессами нагрева и плавления металлов.
    При сварке же стали с пропаном или метаном приходится применять сварочную проволоку содержащею повышенное количество кремния и марганца, используемых в качестве раскислителей, а при сварке чугуна и цветных металлов использовать флюсы.
    Газы – заменители с низкой теплопроводной способностью неэкономично транспортировать в баллонах. Это ограничивает их применение для газопламенной обработки.

    Таблица 8 Основные газы применяемые при газовой сварке

    Сварочные проволоки и флюсы

    В большинстве случаев при газовой сварке применяют присадочную проволоку близкую по своему хим. составу к свариваемому металлу.
    Нельзя применят для сварки случайную проволоку неизвестной марки.
    Поверхность проволоки должна быть гладкой и чистой без следов окалины, ржавчины, масла, краски и прочих загрязнений. Температура плавления проволоки должна быть равна или несколько ниже to плавления металла.
    Проволока должна плавится спокойно и равномерно, без сильного разбрызгивания и вскипания, образуя при застывании плотный однородный металл без посторонних включений и прочих дефектов.
    Для газовой сварки цветных металлов (меди, латуни, свинца), а так же нержавеющей стали в тех случаях, когда нет подходящей проволоки, применяют в виде исключения полоски нарезанный из листов той же марки, что и сваривает металл.
    Флюсы Медь, алюминий, магний и их сплавы при нагревании в процессе сварки энергично вступают в реакцию с кислородом воздуха или сварочного пламени (при сварке окислительным пламенем), образуя окислы, которые имеют более высокую to плавления, чем металл. Окислы покрывают капли расплавленного металла тонкой пленкой и этим сильно затрудняют плавление частиц металла при сварке.
    Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления образующихся окислов применяют сварочные порошки или пасты, называемые флюсами. Флюсы, предварительно нанесенные на присадочную проволоку или пруток и кромки свариваемого металла, при нагревании расплавляются и образуют легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность жидкого металла. Пленка шлаков прокрывает поверхность расплавленного металла, защищая его от окисления.
    Состав флюсов выбирают в зависимости от вида и свойств свариваемого металла.
    В качестве флюсов применяют прокаленную буру, борную кислоту. Применение флюсов необходимо при сварке чугуна и некоторых специальных легированных сталей, меди и ее сплавов. При сварке углеродистых сталей не применяют.

    Аппаратура и оборудование для газовой сварки.

    Водяные предохранительные затворы Водяные затворы защищают ацетиленовый генератор и трубопровод от обратного удар пламени из сварочной горелки и резака. Обратным ударом называется воспламенение ацетиленово-кислородной смеси в каналах горелки или резака. Водяной затвор обеспечивает безопасность работ при газовой сварке и резке и является главной частью газосварочного поста. Водяной затвор должен содержатся всегда в исправном состоянии, и быть наполнен водой до уровня контрольного крана. Водяной затвор всегда включает между горелкой или резаком и ацетиленовым генератором или газопроводом.

    Рисунок 17 Схема устройства и работы водяного затвора среднего давления:
    а — нормальная работа затвора, б — обратный удар пламени

    Баллоны для сжатых газов

    Баллоны для кислорода и других сжатых газов представляют собой стальные цилиндрические сосуды. В горловине баллона сделано отверстие с конусной резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Баллоны бесшовные для газов высоких давлений изготавливают из труб углеродистой и легированной стали. Баллоны окрашивают с наружи в словные цвета, в зависимости от рода газа. Например, кислородные баллоны в голубой цвет, ацетиленовые в белый водородные в желто-зеленый для прочих горючих газов в красный цвет.
    Верхнею сферическую часть баллона не окрашивают и на ней выбивают паспортные данные баллона.
    Баллон на сварочном посту устанавливают вертикально и закрепляют хомутом.

    Вентили для баллонов

    Вентили кислородных баллонов изготавливают из латуни. Сталь для деталей вентиля применять нельзя так как она сильно коррозирует в среде сжатого влажного кислорода.
    Ацетиленовые вентили изготавливают из стали. Запрещается применять медь и сплавы, содержащие свыше 70% меди, так как с медью ацетилен может образовывать взрывчатое соединение – ацетиленовую медь.

    Редукторы для сжатых газов

    Редукторы служат для понижения давления газа, отбираемого из баллонов (или газопровода), и поддержания этого давления постоянным независимо от снижения давления газа в баллоне. Принцип действия и основные детали у всех редукторов примерно одинаковы.
    По конструкции бывают редукторы однокамерные и двухкамерные. Двухкамерные редукторы имеют две камеры редуцирования, работающие последовательно, дают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию при больших расходах газа.
    Кислородный и ацетиленовый редукторы показаны на рис. 18.

    Рисунок 18 Редукторы: а — кислородный, б — ацетиленовый

    Рукава (шланги) служат для подвода газа в горелку. Они должны обладать достаточной прочностью, выдерживать давление газа, быть гибкими и не стеснять движений сварщика. Шланги изготовляют из вулканизированной резины с прокладками из ткани. Выпускаются рукава для ацетилена и кислорода. Для бензина и керосина применяют шланги из бензостойкой резины.

    Сварочные горелки

    Сварочная горелка служит основным инструментом при ручной газовой сварке. В горелке смешивают в нужных количествах кислород и ацетилен. Образующаяся горючая смесь вытекает из канала мундштука горелки с заданной скоростью и, сгорая, дает устойчивое сварочное пламя, которым расплавляют основной и присадочный металл в месте сварки. Горелка служит также для регулирования тепловой мощности пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода.
    Горелки бывают инжекторные и безинжекторные. Служат для сварки, пайки, наплавки, подогрева стали, чугуна и цветных металлов. Наибольшее распространение получили горелки инжекторного типа. Горелка состоит из мундштука, соединительного ниппеля, трубки наконечника, смесительной камеры, накидной гайки, инжектора, корпуса, рукоятки, ниппеля для кислорода и ацетилена.
    Горелки делятся по мощности пламени:

    1. Микромалой мощности (лабораторные) Г-1;
    2. Малой мощности Г-2. Расход ацетилена от 25 до 700 л. в час, кислорода от 35 до 900 л. в час. Комплектуются наконечниками №0 до 3;
    3. Средней мощности Г-3. Расход ацетилена от 50 до 2500 л. в час, кислорода от 65 до 3000 л. в час. Наконечники №1-7;
    4. Большой мощности Г-4.

    Также есть горелки для газов заменителей ацетилена Г-3-2, Г-3-3. Комплектуются наконечниками с №1 по №7.

    Технология газовой сварки.

    Сварочное пламя. Внешний, вид температура и влияние сварочного пламени на расплавленный металл зависят от состава горючей смеси, т.е. соотношение в ней кислорода и ацетилена. Изменяя состав горючей смеси, сварщик изменяет свойства сварочного пламени. Изменяя соотношение кислорода и ацетилена в смеси, можно получать три основных вида сварочного пламени, рис. 19.

    Рисунок 19 Виды ацетилено-кислородного пламени а – науглероживающее, б-нормальное, в – окислительное; 1 – ядро, 2- восстановительная зона, 3 — факел

    Для сварки большинства металлов применяют нормальное (восстановительное) пламя (рис. 19, б). Окислительное пламя (рис. 19, в) применяют при сварке с целью повышения производительности процесса, но при этом обязательно пользоваться проволокой, содержащей повышенное количество марганца и кремния в качестве раскислителей, оно также необходимо при сварке латуни и пайке твердым припоем. Пламя с избытком ацетилена применяют при наплавке твердыми сплавами. Пламя с незначительным избытком ацетилена используют для сварки алюминиевых и магниевых сплавов.
    Качество наплавленного металла и прочности сварного шва сильно зависят от состава сварочного пламени.
    Металлургические процессы при газовой сварке. Металлургические процессы при газовой сварке характеризуются следующими особенностями: малым объемом ванны расплавленного металла; высокой температурой и концентрацией тепла в месте сварки; Большой скоростью расплавления и остывания метла; интенсивным перемешиванием металла гладкой ванны газовым потоком пламени и присадочной проволокой; химическим взаимодействием расплавленного металла с газами пламени.
    Основными в сварочной ванне являются реакции окисления и восстановления. Наиболее легко окисляются магний, алюминий, обладающие большим сродством к кислороду.
    Кислы этих металлов не восстанавливаются водородом и окисью углерода, поэтому при сварке металлов необходимы специальные флюсы. Окислы железа и никеля, наоборот хорошо восстанавливаются окисью углерода и водородом пламени, поэтому при газовой сварке этих металлов флюсы не нужны.
    Водород способен хорошо растворятся в жидком железе. При быстром остывании сварочной ванны он может остаться в шве в виде мелких газовых пузырей. Однако газовая сварка обеспечивает более медленное охлаждение металла по сравнению, например с дуговой. Поэтому при газовой сварке углеродистой стали, весь водород успевает уйти из металла шва и последний получится плотным.
    Структурные изменения в металле при газовой сварке. Вседствии более медленного нагрева зона влияния при газовой сварке больше чем при дуговой. Слои основного металла, непосредственно примыкающие к сварочной ванне непрерывны и приобретают крупнозернистую структуру. В непосредственной близости к границе шва находится зона неполного расплавления. Основного металла с крупной структурой, характерной для ненагретого металла. В этой зоне прочность металла ниже, чем прочночность металла шва, поэтому здесь обычно и происходит разрушение сварного соедениения.
    Далее расположен участок, нерекристализации характеризуемы так же крупнозернистой структурой, для которого t плавления металла, не выше 1100-1200С. Последующие участки нагреваются до более низких температур и имеют мелкозернистую структуру, нормализованной стали.
    Для улучшения структуры и свойств металла шва и околошовной зоны иногда применяют горячую проковку шва и местную термообработку нагревом сварочным пламенем или общую термообработку с нагревом в печи.
    Элюстрация способов газовой сварки показана на рис. 20.

    Особенности и режимы сварки различных металлов.

    Сварка углеродистых сталей

    Низкоуглеродистые стали можно сварить любым способом газовой сварки. Пламя горелки должно быть нормальным, мощностью 100-130дм 3/ч при правой сварке. При сварке углеродистых сталей применяют проволоку из малоуглеродистой стали св-8 св-10ГА. При сварке этой проволокой часть углерода, марганца и кремния выгорает, а металл шва получает крупнозернистую структуру и его предел прочности такового для основного металла. Для получения наплавленного металла равнопрочного основному, применяют проволоку св-12ГС, содержащую до 0.17% углерода; 0.8-1.1 марганца и 0.6-0.9% кремния.

    Сварка легированных сталей

    Легированные стали хуже проводят тепло чем низкоуглеродистая сталь, и поэтому больше коробятся при сварке.
    Низколегированные стали (например XCHД) хорошо свариваются газовой сваркой. При сварке применяют нормальное пламя и проволоку СВ-0.8, СВ-08А или СВ-10Г2
    Хромоникелевые нержавеющие стали сваривают нормальным пламенем мощностью 75 дм 3 ацетилена на 1 мм толщины металла. Применяют проволоку СВ-02Х10Н9, СВ-06-Х19Н9Т. При сварке жаропрочной нержавеющей стали, применяют проволоку содержащую 21% никеля 25% хрома. Для сварки коррозиностойкой стали содержащей молибден 3%, 11% никеля, 17% хрома.

    Сварка чугуна

    Чугун сваривают при исправлении дефектов отливок, а так же восстановлении и ремонте деталей: заварке трещин, раковин, при варке отколовшихся частей и пр.
    Сварочное пламя должно быть нормальным или науглероживающим, так как окислительное вызывает местное выгорание кремния, и в металле шва образуются зерна белого чугуна.

    Сварка меди

    Медь обладает высокой теплопроводностью, поэтому при ее сварке к месту расплавления металла приходится проводить большое количество тепла, чем при сварке стали.
    Одним из свойств меди затрудняющим сварку, является ее повышенная текучесть в расплавленном состоянии. Поэтому при сварке меди не оставляют зазора между кромками. В качестве присадочного металла используют проволоку из чистой меди. Для раскисления меди и удаления шлака применяют флюсы.

    Сварка латуни и бронзы

    Сварка латуни. Газовую сварку широко используют для сварки латуни, которая труднее поддается сварке электрической дугой. Основное затруднение при сварке состоит в значительном испарении из латуни цинка, которое начинается при 900С. Если латунь перегреть, то вследствие испарения цинка, шов получится пористым. При газовой сварке может испаряется до 25% содержащегося в латуни цинка.
    Для уменьшения испарения цинка сварку латуни ведут пламени с избытком кислорода до 30-40%. В качестве присадочного металла используют латунную проволоку. В качестве флюсов применяют прокаленную буру или газообразный флюс БМ-1

    Сварка бронзы

    Газовую сварку бронзы применяют при ремонте литых изделий из бронзы, наплавке работающих на трение поверхностей деталей слоем антифрикционных бронзовых сплавов и пр.
    Сварочное пламя должно иметь восстановительный характер, так как при окислительном пламени увеличиваются выгорание из бронзы олова, кремния, алюминия. В качестве присадочного материала используют прутки или проволоку, близкие по составу к свариваемому металлу. Для раскисления в присадочную проволоку вводят до 0.4% кремния.
    Для защиты металла от окисления и удаления окислов в шлаки применяют флюсы тех же составов, что и при сварке меди и латуни.

    Технология газовой сварки Технология газовой сваркиОбсудить статью на форуме

    Технология газовой сварки. Подготовка, выбор режимов, техника сварки

    Технология газовой сварки включает в себя хорошую подготовку деталей под сварку, выбор нужного способа газовой сварки, выбор режимов газовой сварки (необходимую мощность сварочной горелки), диаметра присадочной проволоки и правильное выполнение техники газовой сварки. Необходимо учесть все эти моменты, чтобы получить хорошее качество сварки.

    Диаметр сварочной проволоки выбирают, исходя из толщины свариваемого металла и от выбранного способа сварки. Подробнее о выборе присадочных материалов изложено на странице: «Присадочные материалы для газовой сварки. Выбор сварочной проволоки».

    Выбор способа сварки зависит от толщины свариваемых кромок и от пространственного положения сварного соединения. Подробнее об этом на странице «Способы газовой сварки «.

    Далее рассмотрим такие технологические аспекты газовой сварки. как подготовка сварных кромок под сварку, выбор режимов сварки и техника сварки.

    Подготовка сварных кромок для газовой сварки

    Подготовка сварных кромок включает в себя их очистку от масляных плёнок, лакокрасочных покрытий, от окалины, от грязи и пыли, ржавчины, а также разделку под сварку и их прихватку короткими швами.

    Очистка сварных кромок под газовую сварку

    Под газовую сварку выполняют не только очистку самих сварных кромок, но и участков в непосредственной близости от них. Ширина очищаемой зоны составляет 20-30мм с каждой стороны соединения.

    Для очистки хорошо подходит пламя сварочной горелки. При нагревании горелкой, окалина отходит от металла, а лакокрасочные покрытия и масло сгорают. После этого поверхность сварных кромок и близлежащих участков тщательно зачищают при помощи металлических щёток или наждачной бумаги. Зачистку производят до появления металлического блеска на свариваемых поверхностях. Часто, для очистки, свариваемые детали подвергают дробеструйной или пескоструйной обработке.

    В случае, когда невозможно удалить загрязнения при помощи щёток (например, при сварке алюминия удаление оксидных плёнок затруднено), сварные кромки и участки возле них очищают при помощи специальных паст на кислотной основе или протравливают в кислоте. После протравки необходимо промыть и высушить кромки.

    Разделка кромок под газовую сварку

    Сварные кромки разделывают, в зависимости от вида сварного соединения. Вид сварного соединения определяется взаимным расположением соединяемых деталей. Для газовой сварки наиболее характерны стыковые сварные соединения.

    Технология газовой сваркиМеталлы малой толщины (до 2мм) сваривают в стык с отбортовкой кромок и без применения присадочного материала (схема а) на рисунке) или без отбортовки кромок и без зазора (схема б) на рисунке), в таком случае применяют присадочный материал.

    Металл, толщиной от 2мм до 5мм сваривают в стык, не разделывая кромки, но оставляя зазор между ними (схема в) на рисунке). При толщине сварного металла более 5мм, применяют V-образную, или X-образную разделку (схема г) на рисунке). Суммарный угол раскрытия кромок должен составлять 70-90° для обеспечения хорошего провара корня сварного шва.

    При газовой сварке металлов малой толщины. часто применяются угловые соединения (схема д) на рисунке). Технология газовой сварки таких соединений предусматривает сварку без использования присадочной проволоки. Формирование сварного шва происходит за счёт расплавления свариваемых кромок.

    Нахлёсточные сварные соединения и тавровые (схемы е) и д), соответственно на рисунке) применяют только в тех случаях, когда толщина свариваемого металла менее 3мм. При сварке металла большой толщины, в результате неравномерного местного нагрева возникают деформации и напряжения при сварке, которые могут стать причиной образования горячих трещин или холодных трещин при сварке в металле шва и в зоне термического влияния .

    Разделку кромок в свариваемых деталях можно выполнять вручную, пневматическим зубилом, на фрезерных станках, или же на специальных кромкострогальных станках. Но экономически целесообразным способом является кислородная резка (ручная или механизированная). При этом окалину и шлак после резки необходимо зачистить до металлического блеска.

    Прихватка кромок свариваемых деталей перед газовой сваркой

    Технология газовой сварки предусматривает прихватку деталей перед сваркой для того, чтобы в процессе сварки металла не допустить изменении положения деталей или появления зазоров между ними.

    Длина прихваток и расстояние между ними определяются толщиной металла, формой и протяжённостью сварного шва. При сваривании деталей небольшой толщины и при небольшой длине сварного шва, прихватки выполняют длиной 5-7мм на расстоянии 70-100мм друг от друга.

    В случае сваривания металла большой толщины и при больших длинах сварных швов, длина прихваток составляет 20-30мм, а рекомендуемое расстояние между прихватками составляет 300-500мм.

    Выбор режимов газовой сварки

    При выборе режимов газовой сварки руководствуются маркой свариваемого металла или сплава и его толщиной. А также типом и назначением свариваемого изделия. К основным характеристикам режима газовой сварки относятся: мощность сварочной горелки, вид газового пламени, марка и диаметр присадочного прутка или проволоки, способ газовой сварки и техника сварки.

    Выбор мощности сварочной горелки

    Тепловая мощность сварочной горелки определяется расходом ацетилена, проходящего через неё. Требуемый расход ацетилена можно определить по формуле:

    Q=AS, где Q — расход ацетилена, л/ч; S — толщина свариваемого металла, мм; А — коэффициент, который вычисляют опытным путём. При сварке углеродистых сталей коэффициент А=100-130л/(ч*мм); при сварке меди А=150 л/(ч*мм), при сварке алюминия А=75 л/(ч*мм).

    Рекомендуемая мощность пламени при правом способе газовой сварки определяется расходом ацетилена 120-150л/ч, а при левом способе сварки расход ацетилена определяют из расчёта 100-130л/ч на миллиметр толщины свариваемого металла.

    Необходимо иметь ввиду, что увеличение расхода ацетилена приводит к повышению мощности сварочной горелки. Но при излишней её мощности возникает риск прожога металла. Мощность должна быть оптимальной и это нужно учитывать.

    Мощность газового пламени регулируется сменными наконечниками, которые идут в комплекте со сварочными горелками.

    Техника газовой сварки. Как варить газовой сваркой?

    От правильной техники газовой сварки зависит и качество сварки. и её производительность. Техника сварки включает в себя и положение сварочной горелки и направление её движения. Далее разберём оба этих момента чтобы понять, как правильно варить газовой сваркой.

    Положение сварочной горелки при газовой сварке

    Положение газовой сварочной горелки определяется её углом наклона по отношению к поверхности свариваемых деталей. На угол наклона мундштука горелки влияет толщина свариваемых деталей и теплопроводность свариваемого металла. При большой толщине металла и при большой его теплопроводности угол наклона горелки рекомендуется увеличивать.

    Технология газовой сваркиБольшой угол наклона горелки позволяет сконцентрировать нагрев металла в одном месте вследствие подачи большого количества теплоты на небольшой участок. Изменение угла наклона горелки позволяет изменять скорость нагрева металла.

    На рисунке справа показаны рекомендуемые углы наклона мундштука горелки, в зависимости от свариваемой толщины металла. Рекомендуемые в графике углы даны для сварки чёрных металлов. При сварке цветных металлов. особенно при сварке меди и при сварке алюминия рекомендуемый угол следует немного увеличить (примерно, на 15°), т.к. эти металлы обладают высокой теплопроводностью.

    В самом начале процесса сварки горелку устанавливают под максимальным углом для того, чтобы обеспечить хороший прогрев металла затем, угол уменьшают до рекомендуемого значения. В конце процесса сварки угол наклона рекомендуется постепенно уменьшать, чтобы более качественно выполнить наплавление кратера и исключить возможные пережоги металла.

    Движение газовой горелки при сварке

    Технология газовой сваркиПри сварке металлов. мундштук сварочной горелки в двух направлениях: поперечном (это направление перпендикулярно оси шва) и в продольном (вдоль оси шва). Основным движением сварки является продольное движение. Поперечное движения является вспомогательным, но оно необходимо для того, чтобы равномерно прогреть свариваемые кромки и обеспечить нужную ширину сварного шва.

    Способы поперечного перемещения показаны на рисунке слева:

    а) движение с отрывом горелки;
    б) спиралеобразное перемещение;
    в) движение полумесяцем;
    г) волнистый способ перемещения.

    Наплавление металла с помощью потока газового пламени не получило широкого распространения из-за появления больших деформаций при сварке. Наплавка газовым пламенем получила применение при наплавке литыми твёрдыми сплавами.

    Дополнительные материалы по теме:

    Технология газовой сварки

    Газовая сварка сравнительно проста, не требует сложного, дорогого оборудования и источника электроэнергии.

    Недостатком газовой сварки является меньшая по сравнению с дуговой скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше.

    Вследствие сравнительно медленного нагрева металла пламенем и невысокой концентрации тепла производительность газовой сварки снижается с увеличением толщины свариваемого металла. Например, при толщине стали 1 мм скорость газовой сварки составляет около 10 м/ч, при толщине 10 мм — только 2 м/ч. Поэтому газовая сварка стали толщиной свыше 6 мм менее производительна, чем дуговая сварка.

    Стоимость ацетилена и кислорода выше стоимости электроэнергии, поэтому газовая сварка обходится дороже электрической. К недостаткам газовой сварки относится также взрывоопасность и пожароопасность при нарушении правил обращения с карбидом кальция, горючими газами и жидкостями, кислородом, баллонами со сжатыми газами и ацетиленовыми генераторами. Газовую сварку применяют при следующих работах: изготовлении и ремонте изделий из стали толщиной 1-3 мм; сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, вварке заплат и пр.; ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; сварке стыков труб малых и средних диаметров; изготовлении изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца; изготовлении узлов конструкций из тонкостенных труб; наплавке латуни на детали из стали и чугуна; соединении ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

    Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике. Чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой.

    ТЕХНИКА ГАЗОВОЙ СВАРКИ

    Газовой сваркой можно выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее трудно выполнять потолочные швы, так как в этом случае сварщик должен поддерживать и распределять по шву жидкий металл, используя давление газов пламени. Наиболее часто газовой сваркой выполняют стыковые соединения, реже угловые и торцовые соединения. Газовой сваркой не рекомендуется выполнять соединения внахлестку и тавровые, так как они требуют интенсивного нагрева металла и сопровождаются повышенным короблением изделия.

    Отбортованные соединения тонкого металла сваривают без присадочной проволоки. Применяют прерывистые и непрерывные швы, а также швы однослойные и многослойные. Перед сваркой кромки тщательно очищают от следов масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и прочих загрязнений.

    В табл. 10 показана подготовка кромок при газовой сварке углеродистых сталей стыковыми швами.

    Технология газовой сварки

    ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ГОРЕЛКИ ПРИ СВАРКЕ

    Пламя горелки направляют на свариваемый металл так, чтобы кромки металла находились в восстановительной зоне, на расстоянии 2—6 мм от конца ядра. Касаться расплавленного металла концом ядра нельзя, так как это вызовет науглероживание металла ванны. Конец присадочной проволоки также должен находиться в восстановительной зоне или быть погруженным в ванну расплавленного металла. В том месте, куда направлен конец ядра пламени, жидкий металл давлением газов слегка раздувается в стороны, образуя углубление в сварочной ванне.

    Скорость нагрева металла при газовой сварке можно регулировать, изменяя угол наклона мундштука к поверхности металла. Чем больше этот угол, тем больше тепла передается от пламени металлу и тем быстрее он будет нагреваться. При сварке толстого или хорошо проводящего тепло металла (например, красной меди) угол наклона мундштука а берут больше, чем при сварке тонкого или с низкой теплопроводностью. На рис. 86, а показаны углы наклона мундштука, рекомендуемые при левой (см. § 4 этой главы) сварке стали различной толщины.

    Технология газовой сварки

    На рис. 86, б показаны способы перемещения мундштука по шву. Основным является перемещение мундштука вдоль шва. Поперечные и круговые движения являются вспомогательными и служат для регулирования скорости прогрева и расплавления кромок, а также способствуют образованию нужной формы сварного шва.

    Способ 4 (см. рис. 86, б) применяют при сварке тонкого металла, способы 2 и 3 — при сварке металла средней толщины. Во время сварки нужно стремиться к тому, чтобы металл ванны всегда был защищен от окружающего воздуха газами восстановительной зоны пламени. Поэтому способ 1, при котором пламя периодически отводится в сторону, применять не рекомендуется, так как при нем возможно окисление металла кислородом воздуха.

    ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

    Левая сварка (рис. 87, а). Этот способ наиболее распространен. Его применяют при сварке тонких и легкоплавких металлов. Горелку перемещают справа налево, а присадочную проволоку ведут впереди пламени, которое направляют на несваренный участок шва. На рис. 87, а внизу показана схема движения мундштука и проволоки при левом способе сварки. Мощность пламени при левой сварке берут от 100 до 130 дм 3 ацетилена в час на 1 мм толщины металла (стали).

    Правая сварка (рис. 87, б). Горелку ведут слева направо, присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой. Пламя направляют на конец проволоки и сваренный участок шва. Поперечные колебательные движения производят не так часто, как при левой сварке. Мундштуком делают незначительные поперечные колебания; при сварке металла толщиной менее 8 мм мундштук передвигают вдоль оси шва без поперечных движений. Конец проволоки держат погруженным в сварочную ванну и перемешивают им жидкий металл, чем облегчается удаление окислов и шлаков. Тепло пламени рассеивается в меньшей степени и используется лучше, чем при левой сварке. Поэтому при правой сварке угол раскрытия шва делают не &09deg;, а 60-70°, что уменьшает количество наплавляемого металла, расход проволоки и коробление изделия от усадки металла шва.

    Технология газовой сварки

    Правой сваркой целесообразно соединять металл толщиной свыше 3 мм, а также металл высокой теплопроводности с разделкой кромок, как, например, красную медь. Качество шва при правой сварке выше, чем при левой, потому что расплавленный металл лучше защищен пламенем, которое одновременно отжигает наплавленный металл и замедляет его охлаждение. Вследствие лучшего использования тепла правая сварка металла больших толщин экономичнее и производительнее левой — скорость правой сварки на 10—20% выше, а экономия газов составляет 10-15%.

    Правой сваркой соединяют сталь толщиной до 6 мм без скоса кромок, с полным проваром, без подварки с обратной стороны. Мощность пламени при правой сварке берут от 120 до 150 дм 3 ацетилена в час на 1 мм толщины металла (стали). Мундштук должен быть наклонен к свариваемому металлу под углом не менее 40°.

    При правой сварке рекомендуется применять присадочную проволоку диаметром, равным половине толщины свариваемого металла. При левой сварке пользуются проволокой диаметром на 1 мм больше, чем при правой сварке. Проволока диаметром более 6—8 мм при газовой сварке не применяется.

    Сварка сквозным валиком (рис. 88). Листы устанавливают вертикально с зазором, равным половине толщины листа. Пламенем горелки расплавляют кромки, образуя круглое отверстие, нижнюю часть которого заплавляют присадочным металлом на всю толщину свариваемого металла. Затем перемещают пламя выше, оплавляя верхнюю кромку отверстия и накладывая следующий слой металла на нижнюю сторону отверстия, и так до тех пор, пока не будет сварен весь шов. Шов получается в виде сквозного валика, соединяющего свариваемые листы. Металл шва получается плотным, без пор, раковин и шлаковых включений.

    Технология газовой сварки

    Сварка ванночками. Этим способом сваривают стыковые и угловые соединения металла небольшой толщины (менее 3 мм) с присадочной проволокой. Когда на шве образуется ванночка диаметром 4-5 мм, сварщик вводит в нее конец проволоки и, расплавив небольшое количество ее, перемещает конец проволоки в темную, восстановительную часть пламени. При этом он делает мундштуком круговое движение, перемещая его на следующий участок шва. Новая ванночка должна перекрывать предыдущую на 1/3 диаметра. Конец проволоки во избежание окисления нужно держать в восстановительной зоне пламени, а ядро пламени не должно погружаться в ванночку во избежание науглероживания металла шва. Сваренные этим способом (облегченными швами) тонкие листы и трубы из малоуглеродистой и низколегированной стали дают соединения отличного качества.

    Многослойная газовая сварка. Этот способ сварки имеет ряд преимуществ по сравнению с однослойной: обеспечивается меньшая зона нагрева металла; достигается отжиг нижележащих слоев при наплавке последующих; обеспечивается возможность проковки каждого слоя шва перед наложением следующего. Все это улучшает качество металла шва. Однако многослойная сварка менее производительна и требует большего расхода газов, чем однослойная, поэтому ее применяют только при изготовлении ответственных изделий. Сварку ведут короткими участками. При наложении слоев нужно следить за тем, чтобы стыки швов в различных слоях не совпадали. Перед наложением нового слоя нужно проволочной щеткой тщательно очистить поверхность предыдущего от окалины и шлаков.

    Сварка окислительным пламенем. Этим способом сваривают малоуглеродистые стали. Сварку ведут окислительным пламенем, имеющим состав

    Технология газовой сварки

    Для раскисления образующихся при этом в сварочной ванне окислов железа применяют проволоки марок Св-12ГС, Св-08Г и Св-08Г2С по ГОСТ 2246— 60, содержащие повышенные количества марганца и кремния, которые являются раскислителями. Данный способ повышает производительность на 10—15%.

    Сварка пропан — бутан-кислородным пламенем. Сварка ведется при повышенном содержании кислорода в смеси

    Технология газовой сварки

    с целью повышения температуры пламени и увеличения провара и жидкотекучести ванны. Для раскисления металла шва применяют проволоки Св-12ГС, Св-08Г, Св-08Г2С, а также проволоку Св-15ГЮ (0,5—0,8% алюминия и 1 — 1,4% марганца) по ГОСТ.

    Исследованиями А. И. Шашкова, Ю. И. Некрасова и С. С.Ваксман установлена возможность использования в данном случае обычной малоуглеродистой присадочной проволоки Св-08 с раскисляющим покрытием, содержащим 50% ферромарганца и 50% ферросилиция, разведенного на жидком стекле. Вес покрытия (без учета веса жидкого стекла) составляет 2,8—3,5% к весу проволоки. Толщина покрытия: 0,4-0,6 мм при использовании проволоки диаметром 3 мм и 0,5—0,8 мм при диаметре 4 мм. Расход пропана 60-80 л/ч на 1 мм толщины стали, в = 3,5, угол наклона прутка к плоскости металла составляет 30-45°, угол разделки кромок &09deg;, расстояние от ядра до прутка 1,5—2 мм, до металла 6-8 мм. Этим способом можно сваривать сталь толщиной до 12 мм. Лучшие результаты получены при сварке стали толщиной 3-4 мм. Проволока Св-08 с указанным покрытием является полноценным заменителем более дефицитных марок проволоки с марганцем и кремнием при сварке пропан-бутаном.

    Технология газовой сварки

    Особенности сварки различных швов. Горизонтальные швы сваривают правым способом (рис. 89, а). Иногда сварку ведут справа налево, держа конец проволоки сверху, а мундштук снизу ванны. Сварочную ванну располагают под некоторым углом к оси шва. При этом облегчается формирование шва, а металл ванны удерживается от стекания.

    Вертикальные и наклонные швы сваривают снизу вверх левым способом (рис. 89, б). При толщине металла более 5 мм шов сваривают двойным валиком.

    При сварке потолочных швов (рис. 89, в) кромки нагревают до начала оплавления (запотевания) и в этот момент вводят в ванну присадочную проволоку, конец которой быстро оплавляют. Металл ванны удерживается от стекания вниз прутком и давлением газов пламени, которое достигает 100-120 гс/см 2. Пруток держат под небольшим углом к свариваемому металлу. Сварку ведут правым способом. Рекомендуется применять многослойные швы, свариваемые в несколько проходов.

    Сварку металла толщиной менее 3 мм с отбортованными кромками без присадочного металла производят спиралеобразными (рис. 89, г) или зигзагообразными (рис. 89, д) движениями мундштука.

    Автор: Администрация Общая оценка статьи: Технология газовой сварки Технология газовой сварки Технология газовой сварки Технология газовой сварки Технология газовой сваркиОпубликовано: 2011.05.31

    Технология газовой сварки

    Горелка в руке сварщика может перемещаться только в двух направлениях:

    * справа налево, когда пламя направлено на холодные, еще не сваренные кромки металла, а присадочная проволока подается впереди пламени. Такой способ получил название левого;

    * слева направо, когда пламя направлено на сваренный участок шва, а присадочная проволока подается вслед за пламенем.

    Такой способ называется правым.

    Левый способ применяют при сварке тонкостенных (толщиной до 3 мм) конструкций и легкоплавких металлов и сплавов.

    Правый способ используют для сварки конструкций с толщиной стенки свыше 3 мм и металлов с большой теплопроводностью.

    Качество шва при правом способе сварки выше, чем при левом, так как металл лучше защищен пламенем горелки от воздействия воздуха.

    Перед зажиганием горелки необходимо проверить ее на инжекцию. Процесс проверки горелки на инжекцию включает в себя: первоначально нужно снять ацетиленовый шланг с горелки, затем открывать вентиль кислорода, кислород идет через центральное отверстие инжектора и ускоряется, тем самым создает вакуум в боковых каналах инжектора и за счет этого подсасывается из этих каналов ацетилен. После того, как вентиль кислорода открыт, мы подставляем палец к штуцеру горелки и если палец присасывается, то это значит, что горелка работает и можно производить сварку.

    Горелку следует зажигать в следующем порядке. Сначала, на пол оборота открывают кислород, а затем ацетилен, но ни в коем случае не наоборот, так как пламя будет коптить и не полностью сгорать ацетилен.

    Для сварки различных металлов и сплавов, требуется определённый вид пламени. Для сварки низкоуглеродистой стали, вид пламени должен быть нормальным. Нормальное пламя, это где на 1 объём ацетилена поступает 1,1 — 1,3 объёма кислорода. Ядро нормального пламени имеет цилиндрическую форму. В восстановительной зоне отсутствует свободный кислород и углерод.

    Угол наклона мундштука и поверхности свариваемого металла равен примерно 30°. Это делается для того, чтобы металл не прогорал.

    Низкоуглеродистые стали содержат до 0,25 % углерода.

    Т р у д н о с т и п р и с в ар к е. Особых затруднений сварка не вызывает. Сталь обладает хорошей свариваемостью в широком диапазоне значений тепловой мощности пламени.

    Х а р а к т е р и с т и к а п л а м е н и. Вид пламени — нормальное. Его тепловую мощность при левом способе сварки выбирают исходя из расхода ацетилена 100. 130 дм3/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, а при правом способе — 120. 150 дм3/ч.

    Т е х н о л о г и ч е с к и е о с о б е н н о с т и. Сварку проводят без флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки следующих марок:

    * Св-08 и -08А — для неответственных конструкций;

    * Св-08Г, -08ГА, -10ГА и -14ГС — для ответственных конструкций.

    Т е х н и к а с в а р к и. Сварку выполняют как левым, так и правым способами.

    Д о п о л н и т е л ь н ы е м е р ы. Для уплотнения и повышения пластичности наплавленного металла после сварки применяют проковку и последующую термообработку шва. Проковку рекомендуется осуществлять при температуре светло-красного каления (800. 850 °С) и заканчивать при температуре темно-красного каления.

    Термической обработке после сварки подлежат ответственные и толстостенные конструкции.

    Для сварки низкоуглеродистой стали толщиной 1,5 мм необходимо настроить нормальное пламя, мощность пламени исходя из расхода ацетилена 150… 200 м3/ч для левого способа сварки, диаметр присадочной проволоки — 1,7 мм.

    Швы длиной 800 мм сваривают обратноступенчатым способом сварки. Для этого шов разбивают на участки 100-200 мм, так как при газовой сварке больше деформации, предварительно выполняют прихватки, длина прихваток около 10 мм, а расстояние между ними около 80 мм. Сварку ведут согласно схеме участками 1, 2, 3 в одном направлении, а шов увеличивается, растет в обратном направлении. Все это делается для того, чтобы равномернее прогреть шов по всей длине и уменьшить деформацию при сварке.

    Так как толщина свариваемого металла 1,5 мм, выполняется однослойный шов. Зазор между двумя листами должен быть минимальный, во избежание прожогов.

    При этом способе сварщик хорошо видит свариваемый шов, поэтому внешний вид шва лучше, чем при правом способе.

    От качества соединений во многом зависит работоспособность сварных изделий и конструкций, а следовательно, и их безопасность в процессе эксплуатации для людей и окружающей среды. Качество продукции — это совокупность ее свойств, удовлетворяющих определенным требованиям.

    Контроль качества продукции — это проверка соответствия показателей качества установленным требованиям.

    Система контроля включает перечисленные ниже стадии.

    ? Предварительный контроль предусматривает проверку:

    квалификации сварщиков, термистов, дефектоскопистов; качества сварочных материалов; состояния сварочного термического оборудования и аппаратуры, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры, приборов и материалов для дефектоскопии.

    Составной частью предварительного контроля является входной контроль. Он заключается в дефектоскопии поставленных полуфабрикатов (проката, литья и т.п.). Входной контроль вы полняют выборочно или в полном объеме.

    ? Пооперационный (технологический) контроль включает: проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку; контроль соблюдения режимов подогрева деталей и режимов сварки, порядка выполнения многослойных швов, очистки наплавленного металла от шлака при проведении сварочных операций и контроль выполнения термической обработки (соблюдение режимов нагрева, правильности эксплуатации приборов, точности регистрации параметров термической обработки и т.д.). Затем полученные данные сравнивают с требованиями, указанными в технологических инструкциях. Пооперационный контроль необходим для своевременной корректировки технологического процесса и оперативного ремонта дефектных зон.

    ? Приемочный контроль производят после завершения всех предусмотренных технологическим процессом операций, его результаты фиксируют в сдаточной документации на изделие.

    Для проверки качества сварки в готовом изделии применяют следующие виды контроля: внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, механические испытания, металлографические исследования.

    Вид контроля качества сварных швов выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, предъявляемых к нему техническими условиями и стандартами.

    Качество основного металла должно соответствовать требованиям сертификата. В нем указываются завод-изготовитель, марка и химический состав металла, номер плавки. профиль и размер материала, масса металла и номер партии, результаты всех испытаний, предусмотренных стандартами, стандарт на данную марку материала.

    Перед поступлением заготовок на сборку проверяют их габаритные размеры, качество подготовки кромок и углы их скоса, чистоту поверхности металла.

    В собранном перед сваркой узле контролируют: относительное положение деталей, правильное наложение прихваток; превышение одной кромки относительно другой в стыковом соединении; зазоры между кромками свариваемых деталей, отсутствие или малая величина которых приводят к непровару корня шва, а большая — к прожогам и увеличению трудоемкости процесса сварки. Для проведения указанных и других контрольных операций используют специальные шаблоны и щупы.

    Чем аккуратнее и чище подготовлены свариваемые поверхности, чем точнее выполнена сборка под сварку, тем качественнее будут выполнены сварные соединения.

    Визуальный контроль сварных соединений производят в соответствии с СТБ EN 970-203.

    Он служит для выявления наружных дефектов, а также для проверки соответствия размеров швов проектным размерам. Он обязательно предшествует другим видам контроля.

    При визуальном контроле обнаруживают трещины в шве и в околошовной зоне, незаваренные кратеры, прожоги, наплывы. непровары в корне шва, подрезы, грубочешуйчатую поверхность сварного шва, несоответствие конструктивных элементов сварного шва заданным в чертеже.

    Визуальным контролем выявляют дефекты, обнаруживаемые невооруженным глазом, а также с помощью лупы 10-кратного увеличения. Перед осмотром сварной шов и прилегающую к нему поверхность металла шириной 20 мм очищают от шлака, брызг и загрязнений.

    Границы трещин выявляю т путем засверливания, подрубки металла зубилом, шлифовки дефектного участка и последующего травления.

    Форму и размеры сварных швов контролируют с помощью шаблонов и калибров, а также обычных (универсальных) мерительных инструментов.

    Охрана труда и окружающей среды

    Газовой сварке сопутствуют следующие физические вредные и опасные производственные факторы: повышенные уровни запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны, температуры материалов и яркости свечения пламени.

    К химическим вредным и опасным факторам относятся токсичность и раздражающее воздействие веществ, которые образуются при сварке металлов, содержащих цинк, медь и т.п.

    Психофизиологические вредные и опасные факторы при газовой сварке — это перегрузки нервно-психического характера, обусловленные пожаро- и взрывоопасностью процесса, а также ф изические перегрузки, связанные с работой в неудобной позе и стесненных условиях со статической нагрузкой на мышцы.

    Биологические вредные и опасные производственные факторы служат причинами травм и заболеваний: контузий, повреждений органов слуха и зрения, вывихов и переломов, термических ожогов, отравлений, повреждений внутренних органов и мозга, развития хронических заболеваний дыхательных путей, кроветворных органов и др.

    На проведение всех видов огневых работ на временных рабочих местах (кроме строительных площадок и частных домовладений) руководитель обязан оформить наряд-допуск.

    Место проведения огневых работ следует обеспечить первичными средствами пожаротушения (огнетушитель, ящик с песком и лопатой, ведро с водой).

    Не разрешается организация постоянных рабочих мест для проведения огневых работ в пожаро- и взрывопожароопасных помещениях.

    Способы очистки оборудования, коммуникаций и помещений, в которых выполняются огневые работы, не должны приводить к образованию взрывоопасных паро- и пылевоздушных смесей и появлению источников зажигания.

    С целью исключения попадания раскаленных частиц металла в смежные помещения и на соседние этажи все смотровые, технологические и другие люки (лючки), вентиляционные, монтажные и другие проемы (отверстия) в перекрытиях, стенах и перегородках помещений, где проводятся огневые работы, необходимо закрыть негорючими материалами.

    Место проведения огневых работ очищают от горючих веществ и материалов, причем минимальный радиус зоны очистки зависит от высоты точки сварки над уровнем пола или прилегающей территории:

    Высота точки сварки, м. 0 2 3 4 6 8 10 Более 10

    зоны очистки, м. 5 8 9 10 11 12 13 14 18

    Находящиеся в зоне соответствующего радиуса строительные конструкции, настилы полов, отделку, облицовку, изоляцию и части оборудования, выполненные из горючих материалов, нужно защитить от попадания искр металлическими экранами, асбестовым полотном или другими негорючими материалами и при необходимости полить водой.

    Все двери, соединяющие помещения, й которых выполняются огневые работы, с другими помещениями, в том числе двери тамбур-шлюзов, должны быть плотно закрыты. Окна в зависимости от времени года, температуры в помещении, продолжительности, объема и степени опасности огневых работ желательно открыть.

    Помещения, в которых возможно скопление паров легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, а также горючих газов, перед проведением огневых работ следует провентилировать. В случае повышения содержания паров горючих веществ или горючих газов в опасной зоне или технологическом оборудовании до предельно допустимых значений огневые работы нужно немедленно прекратить.

    По окончании работ всю аппаратуру и оборудование необходимо убрать в специально отведенные помещения (места).

    При организации постоянных мест проведения огневых работ более чем на десяти постах (сварочные, резательные мастерские) должно быть предусмотрено централизованное электро- и газоснабжение.

    В сварочной мастерской при наличии не более десяти сварочных постов допускается для каждого поста иметь по одному запасному баллону с кислородом и горючим газом. Запасные баллоны следует оградить щитами из негорючих материалов или хранить в специальных пристройках к мастерской.

    При проведении огневых работ ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

    * приступать к их выполнению при неисправной аппаратуре;

    * осуществлять их на свежеокрашенных конструкциях и изделиях;

    * использовать одежду и рукавицы со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

    * хранить в сварочных кабинах одежду вместе с легковоспламеняющимися и горючими материалами;

    * самостоятельно работать ученикам, а также работникам, не имеющим квалификационного удостоверения и талона по технике пожарной безопасности;

    * допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми, сжиженными и растворенными газами;

    * выполнять работы на аппаратах и коммуникациях, заполненных горючими и токсичными веществами или находящихся под электрическим напряжением;

    * проводить огневые работы одновременно с устройством гидро- и пароизоляции на кровле, монтажом панелей, снабженных горючими утеплителями, наклейкой покрытий полов и отделкой помещений с применением лаков, клеев, мастик и других горючих материалов.

    Экологическая безопасность — это состояние окружающей среды, при котором отсутствует опасность ее загрязнения, грозящего здоровью человека. Экологическая безопасность обеспечивается при соблюдении соответствующих правил.

    Для организации каждого стационарного рабочего места сварщика помимо площади, приходящейся на оборудование и проходы, должно быть отведено не менее 4,5 м2 рабочей зоны.

    В сварочных цехах необходимо предусматривать общеобменную вентиляцию, а на стационарных рабочих местах — местную, которая обеспечивает содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающее предельно допустимых уровней.

    Сварочные цехи, участки и рабочие места должны иметь естественное и искусственное освещение, так как газовая сварка по точности относится ко второму разряду зрительных работ.

    В рабочей зоне производственных помещений сварочных цехов, участков и стационарных рабочих мест следует обеспечить оптимальные или допустимые сочетания температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха. В холодное время года должна действовать система отопления.

    Поддержание оптимальных параметров микроклимата обязательно в помещениях для временного отдыха рабочих.

    Перспективные виды сварки, передовой производственный опыт

    Один из основных путей совершенствования технологии сварки связан с переходом на компьютерное регулирование сварочного процесса. Там, где раньше для сварки приходилось использовать самые разнообразные методы и аппараты, сегодня достаточно одного аппарата, оснащенного периферийными дополнительными устройствами и компьютерным управлением — электронным регулированием показателей электрического импульса и характера электрической дуги (Waveform Control Technology). Испанская фирма Lincoln Electric Europa является одним из инициаторов этого направления. Ею разработаны восемь методов и 80 вариантов их применения, включающие весь комплекс от программ по управлению дугой до механических устройств, роботизации и аппаратов для полуавтоматической сварки. Метод сварки пульсирующей дугой MIG/MAG-Puls предусматривает работу в трехступенчатом режиме, включающем этап быстрого увеличения тока до предельных значений, этап кратковременного выдерживания сильного тока с образованием капли на электроде и глубоким прогревом зоны шва и заключительный третий этап сброса тока до базового значения, необходимого для поддержания дуги. Дополнительно в процессе варьируется частота тока: увеличение частоты служит для сужения конуса электрической дуги, уменьшение частоты — для расширения конуса дуги. Заключительный оплавляющий импульс заостряет конец электрода и улучшает условия запуска дуги для следующего процесса. Метод пульсирующей дуги служит для сварки стали, алюминия, нержавеющей стали, никелевых сплавов. Особенно выгодно его применять для тонколистовых материалов.

    Несколько иная последовательность импульсов положена в основу метода Puls-on-puls, представляющего собой комбинацию высоких и низких импульсов тока. Высокоэнергетический импульс очищает и плавит материал, низкоэнергетический импульс остужает расплав и ведет к образованию плотного волнистого шва. Регулируемый поток тепла дает возможность сваривать даже тонкие алюминиевые листы и получать аккуратный качественный шов при средней квалификации сварщика. Метод быстрой дуги RapidArc представляет собой процесс с более сложным регулированием импульса. Он состоит из четырех этапов. На первом этапе обеспечивается рост тока и напряжения до предельных значений с образованием капли расплава, на втором происходит резкий сброс тока и частичное снижение напряжения с развитием плазменного эффекта, на третьем — резкий сброс напряжения при минимальном токе с обрывом дуги и стеканием капли в шов, на четвертом — подача нового импульса тока и напряжения с восстановлением дуги после паузы. При этом поток плазмы сдвигает расплав, отделяет электрод от расплава и охлаждает его.

    Метод RapidArc позволяет при той же скорости подачи электрода увеличить на 30% скорость сварки, уменьшить разбрызгивание и обгорание металла. Это достигается за счет снижения напряжения в дуге и уменьшения теплопередачи благодаря обрыву дуги. Метод RapidArc особенно перспективен для автоматической и полуавтоматической сварки материалов толщиной 1,5-4 мм. Например, при сварке нелегированной стали методом RapidArc при токе 300 А, напряжении 28 В и скорости подачи сварочной проволоки 10 м/мин. была достигнута скорость сварки 62 см/мин. при теплозатратах 0,82 кДж/мм, в то время как в обычном MAG-процессе с постоянным напряжением и скоростью подачи проволоки 13 м/мин. скорость сварки была 44 см/мин. а теплозатраты — 1,13 кДж/мм.

    Совершенствование сварочной техники идет, в том числе, и по пути создания компактных и легких сварочных аппаратов. Финская фирма Kemрpi показала на выставке оригинальные переносные сварочные аппараты MinarcMig типа MIG/MAG, предназначенные для механизированной дуговой сварки листового и профильного металла в среде инертных и активных защитных газов.

    Стандартный режим работы, горелка и механизм подачи у них рассчитаны на сварочную проволоку диаметром 0,6-1 мм, оптимально -диаметром 0,8 мм. Номинальный сварочный ток — 180 А, продолжительность нагрузки — 35%. Аппарат можно использовать для сварки алюминиевой сварочной проволокой или массивной проволокой из нержавеющей стали в защитной атмосфере из чистой углекислоты или из ее смеси с 82% аргона. Возможна также работа открытой дугой с порошковыми самозащищаемыми проволоками. MinarcMig поставляется полностью укомплектованным (включая кабель и горелку). Вес комплекта — 9,8 кг. Аппарат полностью готов к запуску, нужно только вставить в него бобину со сварочной проволокой и подсоединить к газовому баллону соединительный шланг с редуктором.

    Для автоматической подачи проволоки фирмой разработан оригинальный механизм, вес которого меньше на 35%, энергетическая эффективность выше на 50%, а динамический резонанс быстрее на 200% по сравнению с ранее применявшимися устройствами. MinarcMig отличается исключительной простотой управления. Работать с ним может не только профессионал, но и начинающий сварщик и даже любитель. На приборном щитке аппарата установлен дисплей и кнопка настройки. Примененная в аппарате система настройки позволяет заранее установить исходные показатели, от которых зависят параметры сварочного процесса: диаметр проволоки, вид защитного газа, скорость сварки. В процессе сварки аппарат анализирует дугу и выбирает оптимальное соотношение между напряжением, силой тока и скоростью подачи проволоки.

    Актуальным направлением развития сварочного производства в Республике Беларусь следует считать структурную и технологическую перестройку, направленную на снижение потребления основных и сварочных материалов, облегчение конструкций за счет перехода на высокопрочный металлопрокат, уменьшение металлоемкости сварных соединений, развитие прогрессивных способов сварки, снижение ресурсоемкости, трудоемкости и энергоемкости сварных изделий. Структурная перестройка возможна при условии эффективной переподготовки и сертификации рабочих и специалистов-сварщиков и внедрения систем управления качеством сварочных производств на уровне европейских и мировых стандартов.

    Лупачев.В.Г. Газовая сварка / В.Г. Лупачев. Мн. 2001.

    Юхин, Н. А. Газосварщик/ Н.А. Юхин. М. 2005

    Шелег В.К. Радченко А.А. Состояние и перспективы развития сварки в Республике Беларусь/Источник: http://http://www.mte-eco.ru

    Способы сварки металлоконструкций — новые технологии и сварочные аппараты/ Источник. http://henk.ru/articles/8/

    Размещено на Allbest.ru